<< Пред. стр. 4 (из 6) След. >>
Список литературы по разделу
3
4
5
6
7
8-9
10
11
12
13
14
15-16
17
18
19
20
21
22-23
24
25
26
27
28
1-1
0,34
1-2
4,5
- выходные дни
В курсовом проекте график строится на все наименования деталей.
1.4.3. Производственное подразделение поточно-массового производства
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ для примера:
Программа выпуска на месяц 17900 шт. вес детали 0,38 кг. Режим работы - двухсменный, продолжительность смены 8 часов. В месяце 20 рабочих дней. Потери времени на накладку оборудования 3% от номинального фонда.
Таблица 1.4.3.1.
Состав операции технологического процесса обработки детали и затраты времени по операциям.
№ операции
Наименование операции
tшт ,мин.
1
Токарная
4,2
2
Токарная
0,9
3
Токарная
3,8
4
Сверлильная
0,8
5
Сверлильная
0,9
6
Фрезерная
1
7
Шлифовальная
3,3
Решение.
1) По вариантам имеет в основном прямоточное производство, т.к. tшт. по операциям не равно и не кратно такту, что приводит к необходимости создания оборотных заделов. Чтобы величина заделов была минимальна, нужно выбрать наиболее целесообразный период обслуживания. Под периодом понимается промежуток времени в течении которого достигается равенство выпуска деталей по всем операциям, а рабочие заканчивают полный цикл обслуживания станков.
Период обслуживания зависит от величины детали и ее веса. Рекомендуются следующие значения периода обслуживания.
Размер детали
Вес, кг
Период обслуживания
Крупная
>15
1-2 часа
Средняя
от 3 до 15
0,5-1 смена
Мелкая
до 3
1-2 смена
Для рассматриваемого примера примем продолжительность периода обслуживания равного 1 смене. Чтобы определить выработку за период обслуживания, рассчитаем такт изготовления детали.
Величина выработки за период обслуживания (Вп.о.)составит
, где Тп.о. - продолжительность периода обслуживания.
Количество станков (рабочих мест) по операциям определяется по формуле , где расчетное значение количества станков; tшт. - норма времени на операцию.
Таблица 1.4.3.2.
Количество станков, рабочих и время их по операциям.
№
опер.
Наименование
операции
tшт.
Сp
Сп
Выработка
За Toi
Время работы станков,
мин.
Кол-во
рабочих
1
Токарная
4,2
4,04
4
460
1932 (1660)
8
2
Токарная
0,9
0,9
1
460
414 (460 * 0,9)
2
3
Токарная
3,8
3,65
4
460
1748 (460 * 3,8)
8
4
Сверлильная
0,8
0,8
1
460
368 (460 * 0,8)
2
5
Сверлильная
0,9
0,9
1
460
414 (460 * 0,9)
2
6
Фрезерная
1
0,96
1
460
460 (460 * 1)
2
7
Шлифовальная
3,3
3,17
4
460
1518 (460 * 3,3)
8
Примечание
Количество рабочих установлено по норме обслуживания Кобс. = 1, т.е. на 1 станок 1 человек в смену.
Для операции № 1 в скобках указаны величины скорректированной tшт. и значения времени работы оборудования в период обслуживания, и их расчет приведен ниже.
На операции № 1 станки частично перегружены, поэтому нужно скорректировать tшт. в меньшую сторону. Для этого определяется время работы оборудования на первой операции , где Тoi - время работы оборудования, мин.
При периоде обслуживания равном 480 мин. получим коэффициент пересчета
, тогда
Для станков, загруженных не полностью так же определим продолжительность работы на них в течении периода обслуживания определяем по той же формуле, что и для операции № 1, т.е. , полученные значения проставляем в таблицу 1.4.3.1.
2) Расчет межоперационных цикловых заделов.
Вначале определяются межоперационные оборотные заделы по всем парам смежных операций. Периоды работы в каждой фазе разбивают на фазы. Под фазой понимается отрезок времени, в течении которого не происходит никаких изменений в порядке выполнения смежных операций.
В случае же изменения распорядка начинается новая фаза.
Проводится расчет изменений межоперационного задела между операциями выделенными фазами. Этот расчет выполняется по формуле:
, где
Zоб - величина изменения межоперационного оборотного задела между двумя смежными операциями за время Ti;
Ti - продолжительность фазы мин.;
Сn-1 - количество параллельно работающих станков на предшествующей операции в течении периода Ti.
Cn - тоже на последующей операции;
tn-1 - штучное время на предшествующей операции;
tn - тоже на последующей операции.
Если полученный результат окажется с положительным знаком, это значит, что на данной фазе происходит возрастание задела и эпюра задела во времени будет повышаться. Результат с отрицательным знаком означает, что величина межоперационного задела за врем рассматриваемой фазы снижается. Результаты расчетов переносятся на график.
Последовательно рассмотрим расчеты заделов между смежными парами рабочих мест.
Например, между 1й и 2й рабочими местами выделим вначале число фаз.
№
опер.
tшт.
мин.
Спр.
Время
работы
Регламент работы станков
Расчет заделов по фазам.
1
2
3
4
5
6
7
4.15
0.9
3.8
0.8
0.9
1
3.3
4
1
4
1
1
1
4
1660
(4?478)
414
1748
368
414
460
515
Суммарный операционный задел на начало периода равен
Технологический задел рассчитывается по формуле
где
m - количество операций;
Сп - количество станков на операции;
n' - количество одновременно обрабатываемых деталей на рабочем месте.
Транспортный задел зависимости от принятого порядка передачи деталей с операции на операцию и характера транспортного устройства. При периодической транспортировке , где p - передаточная транспортная партия
Рекомендуемые размеры транспортных партий, шт.
Вес детали
Размер партии при трудоемкости операции данной детали, мин
кг
до 1 мин.
1-2,5 мин.
2,5-5 мин.
5-11 мин.
до 0,1
100
50
20
10
0,1-0,2
50
20
20
10
0,2-0,5
20
20
10
5
0,5-1
10
10
5
2
1-2
5
5
2
1
2-5
2
2
2
1
В остальных случаях рекомендуется по штучная передача. Для нашего примера исходя из
веса детали 0,38 кг. и средней трудоемкости операции равной
размер транспортной партии равен 20 шт. Тогда
Таблица 1.4.3.
План-график работы линии и эпюры изменения заделов.
№
оп.
tшт.
Cn
График работы станков
График движения выработки и заделов
1
4.16
4
2
0.9
1
3
3.8
4
4
0.8
1
<< Пред. стр. 4 (из 6) След. >>
Список литературы по разделу