<< Пред.           стр. 4 (из 5)           След. >>

Список литературы по разделу

  • повышения организационно-технического уровня ремонтного производства.
  Организация ремонтного хозяйства крупного предприятия включает выполнение комплекса работ:
  1) анализ производственной и организационной структуры предприятия с точки зрения обеспечения пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности и автоматичности производственных процессов;
  2) анализ уровня специализации, комбинирования с целью оптимизации этих параметров;
  3) анализ технологического оборудования по следующим показателям (факторам): необходимость данного оборудования; удельный вес не установленного оборудования; удельный вес оборудования, находящегося в ремонте; средний возраст технологического оборудования (по группам); удельный вес физически изношенного оборудования; коэффициент сменности работы технологического оборудования; коэффициент использования оборудования по производительности (по группам); коэффициент использования оборудования во времени (по группам); анализ фондоотдачи; анализ структуры активной части основных производственных фондов; анализ уровня механизации производства;
  4) разработка предложений по совершенствованию форм организации производства, производственной и организационной структуры предприятия;
  5) разработка предложений по улучшению использования оборудования (по видам);
  6) разработка норм потребности в оборудовании для замены его изношенной части, технического перевооружения и капитального строительства;
  7) разработка норм потребности в запасных частях для технологического оборудования;
  8) разработка норм потребности в различных видах материалов и энергии для технологического оборудования и других элементов основных производственных фондов (ОПФ);
  9) расчет потребности в производственных площадях для ремонтного хозяйства;
  10) расчет потребности в трудовых ресурсах для ремонтного хозяйства и его фонда заработной платы;
  11) расчет показателей планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования (по видам): анализ соблюдения графика ППР на предприятии; структура межремонтного цикла по видам оборудования; продолжительность межремонтного периода; трудоемкость ремонта оборудования (по видам ремонта и видам оборудования); потребность в ресурсах для различных видов ремонта; годовой объем ремонтных работ; параметры организации ППР оборудования предприятия во времени и пространстве;
  12) организация ремонтных работ;
  13) организация межремонтного обслуживания;
  14) организация материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства предприятия;
  15) разработка, контроль и стимулирование стратегического плана повышения эффективности работы ремонтного хозяйства.
  Перечисленные виды работ можно объединить в три блока:
  а) экономический, объединяющий работы по: учету и анализу эффективности использования ОПФ; разработке норм потребности в оборудовании для замены его изношенной части, технического перевооружения, капитального строительства; разработке норм потребности в запасных частях и материальных ресурсах для технического обслуживания, использования (эксплуатации) и ремонта ОПФ; стратегическому планированию воспроизводства ОПФ, планированию ППР оборудования; планированию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; разработке предложений по совершенствованию организационной и производственной структур ремонтного хозяйства (совместно со специалистами организационного блока);
  б) технический, включающий: осуществление технического надзора за состоянием оборудования и других элементов ОПФ; проверку технического обслуживания технологического оборудования; актирование, конструирование, изготовление и восстановление запасных частей; выполнение различных видов ремонта элементов ОПФ;
  в) организационный, включающий: организацию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; организацию входного и выходного контроля качества материалов, комплектующих изделий, запасных частей и оборудования, поступающих или выходящих из ремонтного хозяйства; разработку элементов ОПФ; внедрение прогрессивных для данных условий форм организации производства; совершенствование организационной и производственной структур ремонтного хозяйства.
  Объем работ по каждому блоку определяется четырьмя основными факторами: 1) сложностью и номенклатурой выпускаемой продукции; 2) программой выпуска; 3) уровнем специализации, комбинирования и кооперирования основного производства; 4) уровнем специализации, комбинирования и кооперирования ремонтного хозяйства.
  В условиях развития рыночных отношений наблюдается углубление и расширение специализации и интеграции. Поэтому большинство перечисленных работ может выполняться специализированными фирмами (предприятиями, организациями), которые обеспечивают высокое качество работ и приемлемые цены на их выполнение.
  Ремонтное хозяйство на предприятии возглавляет главный механик, подчиняющийся главному инженеру (техническому директору). Структура ремонтного хозяйства может включать следующие подразделения: 1) экономический отдел; 2) технический отдел; 3) организационный отдел; 4) ремонтно-механический цех; 5) склад.
  Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:
  • в области организации производства - развитие специализации и кооперирования;
  • в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;
  • в области проектирования и изготовления запасных частей - унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования и сокращение продолжительности проектирования;
  • в области организации работ - соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;
  • в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ -развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.
  Целесообразно создавать на крупных предприятиях специальные восстановительные участки и службы. Нужны специализированные заводы, которые бы восстанавливали и упрочняли изношенные детали. Их можно размещать в небольших городах и рабочих поселках, потерявших ныне свое значение и имеющих незанятое население. Транспортные расходы будут невелики, а многие детали, восстановленные современными способами, дешевле на 70 - 80 %. Такие специализированные предприятия целесообразно объединять в производственные фирмы. Приемом изношенных деталей и выдачей восстановленных могут заняться мелкооптовые магазины, подчиненные непосредственно производственным фирмам. Таким путем можно снизить потребность в запасных частях на 20 %, сэкономить сотни тысяч тонн металла в год, высвободить из ремонтных хозяйств предприятий значительное количество металлорежущего оборудования.
  Анализируя проблемы организации и экономики ремонтного хозяйства в стране, не следует допускать шаблонного подхода к их решению. Для крупных предприятий, производственных объединений проблемы ремонтного хозяйства решаются одним путем, для мелких и средних - другим. Принимаемые решения должны обеспечить повышение эффективности основного производства, обслуживать которое и призвана ремонтная служба предприятия.
  Организационная структура управления ремонтным производством предприятия.
  Ремонт основных фондов на крупных и средних промышленных предприятиях выполняют следующие самостоятельные службы: главного механика, главного энергетика, главного прибориста и главного архитектора. Все эти службы образуют ремонтное производство (хозяйство) предприятия. На небольших предприятиях, в зависимости от объема ремонтных работ, может создаваться единое ремонтное хозяйство (служба) или другие варианты их объединения. Основной объем ремонтных работ выполняет служба главного механика - ремонтно-механическая служба (РМС). Организационная структура РМС определяется в зависимости от объема ремонтных работ, специфики оборудования и его размещения, принятой формы организации ремонта.
  В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются следующие организационные структуры управления ремонтными службами: децентрализованные, смешанные и централизованные. При децентрализованной структуре управления ремонтно-механической службой техническое обслуживание и все виды ремонта технологического оборудования проводятся силами ремонтных подразделений, входящих в состав производственных цехов. При смешанной структуре управления техническое обслуживание и текущий ремонт технологического оборудования осуществляются силами ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт - ремонтно-механическим или другим специализированным ремонтным цехом. При централизованной структуре управления все виды ремонта и технического обслуживания технологического оборудования выполняются специализированными подразделениями, входящими в состав централизованного ремонтного производства. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания, поднимает производительность труда ремонтников, снижает себестоимость работ.
  Для ремонта сложной техники все шире применяется фирменное обслуживание, которое берут на себя специализированные подразделения предприятия-изготовителя. Они осуществляют контроль за условиями эксплуатации и режимом работы оборудования, проводят все виды ремонта. Фирменное обслуживание улучшает качество ремонта, обеспечивает повышение надежности и безотказности работы; сокращает простой оборудования в ремонте; упрощает планирование, производство и распределение запасных частей, сокращает их складские запасы. Административное управление централизованной ремонтно-механической службой осуществляет главный механик через своего заместителя и начальника ремонтного производства. Функциональное управление возлагается на отдел главного механика, в состав которого входят: планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы, конструкторско-технологическое бюро, производственно-диспетчерское бюро, группа планово-предупредительного ремонта. Такая организационная структура управления обеспечивает сосредоточение всей информации о состоянии ремонта оборудования, своевременную обработку и ее предоставление руководителям, принимающим управленческие решения.
  Перспективным направлением совершенствования технического обслуживания средств труда, которое осуществляется на крупных предприятиях службами главного механика, главного энергетика, главного прибориста, является создание комплексного производства технического обеспечения и ремонта средств труда. Это производство должно выполнять все виды ремонта оборудования цехов, установок, коммуникаций, КИПиА, зданий и сооружений предприятия и осуществлять надзор за их эксплуатацией, а также обеспечивать предприятия всеми видами энергии, водой, связью.
  Система технического обслуживания и ремонта оборудования
  Выполнение ремонтных работ в заранее известные сроки способствует предупреждению прогрессирующего изнашивания деталей оборудования в эксплуатации и сокращению потерь в производстве из-за его неисправности и ремонта. Эти сроки указаны в инструктивных материалах по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в отраслях промышленности. Они включают в себя комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации соответствующего производства той или иной отрасли (например: Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности. - М.: НИИТЭХИМ, 1976; Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. - М.: Машиностроение, 1977 и др.). В этих нормативных материалах содержатся основные положения о планово-предупредительном ремонте технологического и подьемно-транспортного оборудования соответствующих отраслей.
  Сущность системы планово-предупредительного ремонта (система ППР) заключается в том, что после работы оборудования в течение определенного числа часов, вне зависимости от нагрузки и фактического состояния, его останавливают для проведения запланированного ремонта. Система ППР призвана обеспечить:
 * поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из эксплуатации;
 * возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;
 * своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов;
 * правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;
 * увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте.
  Система ППР предупреждает возможность случайного выхода оборудования из строя, позволяет ремонтировать его в кратчайшие сроки, создает предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, сокращает стоимость ремонта, улучшает его качество.
  Система ППР состоит из межремонтного технического обслуживания и ремонтных работ.
  Межремонтное обслуживание включает текущий уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, промывку отдельных узлов и агрегатов, смазку и смену масел, осмотры и проверку на точность. Оно предупреждает преждевременный выход оборудования из строя. Текущий уход за оборудованием ведут рабочие во время перерывов в работе агрегатов. Он заключается в чистке станков, смазке, поддержании чистоты. Контролируют эти операции бригадиры и мастер, служба главного механика. Все операции выполняются по заранее составленным графикам.
  Ремонтные работы включают проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта. Ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов.
  Текущим называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстро изнашиваемых деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.
  Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать оборудование, заменить и восстановить изношенные детали. Выполняется он без снятия оборудования с фундамента.
  Капитальный ремонт - наибольший по объему и сложности, требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановления части деталей, проверки их на точность. При необходимости модернизации оборудования ее совмещают с очередным капитальным ремонтом.
  Затраты на все виды ремонта финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции. По экономической природе и источникам финансирования средний ремонт не отличается от капитального. Поэтому по некоторым видам оборудования (например, электродвигатели) и в ряде отраслей (химической, нефтехимической, резинотехнической и других) ремонтные работы включают только текущий и капитальный ремонт.
  В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла, предусмотренные единой системой ППР. В ней определены структура и продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов, категории сложности ремонта и нормы трудоемкости работ, расхода материалов.
  Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности. Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов.
  Ремонтный цикл - это время работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Количество и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров составляют структуру ремонтного цикла. Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.
  Единая система ППР предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации. Так, для металлорежущих станков весом до 10 т структура имеет следующий вид:
 
  К-О-М-О-М-О-С-О-М-О- М-О-С-М-О-К,
  где К - капитальный ремонт, С - средний, М - малый, О - осмотры. Данный цикл включает: капитальных ремонтов - 1, средних - 2, малых - 6 и 9 осмотров
  Для исчисления трудоемкости ремонтных работ все оборудование в зависимости от сложности, конструктивных и технологических особенностей, размеров обрабатываемых деталей классифицируется на группы сложности. В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.
  В системе ППР установлены нормативы затрат труда, материалов, время нахождения оборудования в ремонте на ремонтную единицу. Нормативы времени для расчета трудоемкости ремонта технологического и подьемно-транспортного оборудования даны в табл. 5. Введены также нормы обслуживания. Нормы простоя оборудования в ремонте зависят от вида ремонта и сменности работы бригады.
  Планирование ремонта оборудования осуществляется в такой последовательности. Определяется общий объем ремонтных работ, составляются календарные графики его хода, рассчитываются трудоемкость, численность, производительность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запчастей и материалов.
  Таблица 5
  Нормативы времени на ремонтные работы
 
 Виды
 ремонта Нормативы времени на выполнение ремонтных работ, ч Промывка Проверка на точность Осмотры Осмотры перед капремонтом Ремонт Малый Средний Капитальный Слесарные 0,35 0,4 0,75 1,0 4 16 33 Станочные - - 0,1 0,1 2 7 10 Прочие (окрасочные, сварочные и др.) - - - - 0,1 0,5 2 Всего 0,35 0,4 0,85 1,1 6,1 23,5 35
  Годовой объем ремонтных работ по предприятию может быть рассчитан по видам ремонта в условных единицах и нормативной трудоемкости. Объем ремонтных работ определяется и по планово-расчетным ценам, исходя из цены на ремонтную единицу.
 
  Таблица 6
  Объем ремонтных робот по предприятию на 2003 г.
 
 Вид
 ремонта Количество единиц оборудования Нормативы времени на ремонтную единицу, ч Объем ремонтных работ, тыс. ч Физических Ремонтных Слесарн.
 работы Станочн. работы Прочие Всего Малый 100 8000 4 2 0,1 6,1 48,8 Средний 300 3000 16 7 0,5 23,5 70,5 Капитальный 200 100 23 10 2 35 35,0 Всего 154,3
  Планирование ремонтных работ во времени ведется путем составления плана-графика по каждому цеху. Занимается этим отдел главного механика. Графики согласуются с начальниками цехов и утверждаются главным инженером. По каждому оборудованию план-график ремонта разрабатывается на основе вида и времени последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, длительности межремонтного периода, групп ремонтной сложности и нормативов трудоемкости.
 
 
  Лекция 22
 
  Организация инструментального хозяйства и управление им
 
  Важным условием повышения эффективности производства на предприятии является рациональная организация инструментального хозяйства. От качества и прогрессивности инструмента, от рациональной организации обеспечения им рабочих мест и объема затрат на инструмент существенно зависят технико-экономические показатели предприятия.
  Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и цехов, занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением технологической оснастки, а также ее учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места. Например, крупное машиностроительное предприятие использует широкую номенклатуру технологической оснастки: режущий и мерительный инструменты, штампы, модели станочные и слесарные приспособления, пресс-формы, универсально-сборные приспособления, вспомогательный инструмент и др.
  Целью функционирования инструментального хозяйства предприятия является организация бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах на проектирование, приобретение (или изготовление), хранение, эксплуатацию, ремонт, восстановление и утилизацию Предприятия, например машиностроительные, используют широкую номенклатуру технологической оснастки. На среднем машино-строительном заводе число наименований оснастки достигает 40 тыс. При переходе на новую модель грузового автомобиля проектируют до 20 тыс. наименований оснастки, в себестоимости машиностроительной продукции затраты на технологическую оснастку достигают 15%. В общих затратах на технологическую подготовку производства затраты на оснастку доходят до 60%. Проектирование и изготовление технологической оснастки имеет значительную трудоемкость. Эти факты красноречиво свидетельствуют о важности совершенствования технологии инструментального обеспечения производства.
  Значительная номенклатура технологической оснастки предопределяет сложность организации работ по стадиям ее жизненного цикла и функциям управления. Организация работ по инструментальному обеспечению производства включает:
 * технологический контроль конструкторской документации на предмет технологичности конструкции, межвидовой и внутривидовой унификации изделий, их составных частей и конструктивных элементов (линейные размеры, радиусы, диаметры, фаски, резьбы, пазы, материалы, покрытия и т. д.);
 * упрощение кинематической схемы изделий;
 * развитие предметной и технологической специализации и кооперирования производства;
 * типизация технологических процессов;
 * унификация технологической оснастки и конструктивных элементов;
 * расчет потребности в различных видах инструментов и оснастки;
 * расчет запасов инструмента (эксплуатационный фонд, находящийся на центральном инструментальном складе);
 * проектирование помещений, технических средств и организационных проектов для хранения и доставки оснастки до рабочих мест;
 * проектирование и изготовление специальной оснастки;
 * проведение маркетинговых исследований и заключение договоров на приобретение технологической оснастки со стороны, организация ее доставки на предприятие;
 * входной контроль качества покупной технологической оснастки и качества материалов для изготовления универсальной и специальной оснастки;
 * организация хранения оснастки;
 * организация доставки оснастки до рабочих мест;
 * организация эксплуатации оснастки;
 * организация учета и контроля использования оснастки;
 * организация ремонта и восстановления оснастки;
 * анализ эффективности использования оснастки;
 * разработка и экономическое обоснование организационно-технических мероприятий по улучшению использования технологической оснастки;
 * стимулирование улучшения использования оснастки;
 * налаживание связей с поставщиками технологической оснастки с целью дальнейшего повышения ее качества.
  Планирование потребности в инструменте.
  Необходимым условием рациональной организации инструментального хозяйства является определение потребности предприятия в инструменте и технологической оснастке. При этом в первую очередь определяется их плановая номенклатура, или каталог, который представляет собой перечень инструментария, систематизированный 'в соответствии с принятой классификацией, где указаны необходимые характеристики по каждой позиции.
  Плановая номенклатура инструмента, оснастки в массовом и серийном типах производства определяется на основе операционно-технологических карт обработки изделий, а в мелкосерийном и единичном - по картам типовой оснастки рабочих мест или по опытно-статистическим данным за ряд лет. Следовательно, плановая номенклатура и количество инструмента в мелкосерийном единичном производстве определяется весьма приблизительно, так как в карте типовой оснастки оборудования отражается лишь примерный перечень инструмента, используемого на данном типе станка, что часто приводит либо к нехватке определенного инструмента на программу выпуска продукции, либо к излишним запасам инструмента, "омертвлению" оборотных средств предприятия.
  После определения номенклатуры используемого в производстве инструмента рассчитывают на плановый период потребность предприятия по каждому виду оснастки в натуральном выражении (Оп):
  Оп = Фр + Фоб,
 где Фр - расходный фонд, т. е. количество инструмента, которое будет полностью израсходовано при выполнении производственной программы;
 Фоб - оборотный фонд, т. е. количество инструмента, которое предприятие должно иметь в плановом периоде для обеспечения бесперебойного хода производства, на рабочих местах, в кладовых.
  Расходный фонд инструмента может быть определен 3 методами: статистическим методом, методом расчета по нормам оснастки рабочих мест, методом расчета по нормам расхода. Статистический метод расчета базируется на отчетных данных за прошлый период (обычно год) о фактическом расходе данного вида инструмента на 1 тыс. рублей товарной продукции или на 1000 станко-часов работы оборудования той группы, на которой используется соответствующий инструмент. Этот метод применяется только в единичном и мелкосерийном производстве для расчета расхода инструмента, когда трудно установить сроки его службы, например для расчета расхода мерительного инструмента. Метод расчета расхода по нормам оснастки базируется на принятых условиях оснащенности инструментом рабочих мест. При этом под нормой оснастки понимается количество инструмента, которое должно одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода (Ппл):
  Фр = См ·Чо/ Вс,
  где См - число рабочих мест, одновременно применяющих данный инструмент; Чо - число единиц инструмента, одновременно находящегося на одном рабочем месте; Вс - срок службы инструмента до полного износа, час (месяц или год).
  Метод расчета по нормам расхода инструмента базируется на нормах стойкости и износа. Норма стойкости характеризует время работы инструмента, по истечении которого теряется часть качественных первоначальных производственных характеристик. Так, для режущего инструмента норма стойкости означает время его работы между двумя переточками.
  Норма износа инструмента характеризует время работы до полной эксплуатационной непригодности. Нормы стойкости и износа устанавливаются для каждого типоразмера инструмента на основе лабораторных измерений с учетом работы в конкретных производственных условиях. В массовом и крупносерийном производстве норма расхода, например режущего инструмента на 1000 операций (Нр), определяется по формуле:
  Нр = Коб ·Вм /Визн · (1-Ксл) ·60,
  где Коб - количество выполняемых операций, на которые определяется норма расхода (на 1000 операций); Вм - машинное время на выполнение 1 операции данным инструментом, мин; Визн - машинное время работы инструмента до полного его износа, ч; Ксл - коэффициент случайной убыли инструмента.
  В мелкосерийном и единичном производстве норму расхода инструмента устанавливают укрупненно на 1000 станко-часов объема работы станка:
  Нр = 1000 Вм мКпр /Визн (1-Ксл) ·60,
  где Кпр - коэффициент применяемости данного типоразмера инструмента на станке, определяемый по картам типового оснащения станков. Аналогично определяют норму расхода других инструментов. Совершенствование технологии, повышение качества инструмента и улучшение условий его эксплуатации приводят к повышению стойкости и снижению норм расхода на 1000 станко-часов работы.
  Потребность в инструменте на планируемый период (Пин) складывается из расходного фонда инструмента (Фр) и разницы между необходимым оборотным фондом (Фн) и фактической величиной его на начало планового периода на складах предприятия, цеха (Фск) и определяется по формуле:
  Пин = Фр + Фн -Фск.
  Для обеспечения ритмичной, равномерной работы предприятия создается оборотный фонд инструмента. Различают цеховые оборотные фонды и общезаводской оборотный фонд, представляющий сумму цеховых оборотных фондов и запас центрального инструментального склада (ЦИС). Цеховой оборотный фонд по каждому типоразмеру инструмента включает в себя количество инструмента, находящегося на рабочих местах, в заточке, в ремонте, в кладовой.
  Общезаводской запас инструмента в ЦИС складывается из суммы текущего и страхового запасов. Текущий запас предназначен для постоянного планового пополнения цеховых оборотных фондов инструментом, оснасткой за счет изготовления на предприятии или закупок на специализированных инструментальных заводах. Страховой запас предназначен для снабжения цехов на случай срыва поставок инструмента. На предприятии каждому цеху устанавливаются лимиты по каждому типоразмеру инструмента на определенный отрезок времени, что имеет важное экономическое значение в деле экономного его расходования и бережного хранения.
  После определения потребности предприятия в инструменте, в том числе инструменте второго порядка (т. е. инструмента для изготовления инструмента), разрабатывается годовая с разбивкой по кварталам производственная программа инструментального цеха по укрупненной (групповой) номенклатуре. При этом в программу включается не только изготовление нового, но и восстановление изношенного инструмента. На основе производственной программы разрабатывается цеховой план потребности в материалах и в трудовых ресурсах, план затрат на производство и план мероприятий, направленных на снижение себестоимости изготовления инструмента.
  Оперативное планирование в инструментальном цехе организуется по системе, характерной для мелкосерийного производства. Месячные планы производства оснастки уточняются на основе конкретных заказов цехов-потребителей, что позволяет учитывать конкретную производственную ситуацию на заводе.
  Структура органов управления.
  Структура органов управления инструментальным хозяйством определяется характером изготовляемой продукции, типом и масштабом производства. В крупных производственных акционерных обществах для управления инструментальным производством создается инструментальный отдел, на средних и небольших - бюро (группа) инструментального хозяйства. Инструментальное хозяйство обычно подчиняется главному технологу предприятия, так как существует тесная связь инструментального хозяйства и технологической службы, что и предполагает необходимость организационного единства.
  Инструментальный отдел имеет в своем составе ряд бюро и групп. Планово-диспетчерское бюро осуществляет планирование и оперативное регулирование производства инструмента в инструментальных цехах предприятия, ведет учет и контроль выполнения планов. Группа (бюро) нормативов устанавливает нормы расходов и оборотный фонд по каждому типоразмеру инструмента, устанавливает лимиты инструмента цехам. Бюро технадзора контролирует правильность эксплуатации, хранения, выдачи, учета, списания инструмента в цехах, проверяет нормы стойкости, износа и запаса инструмента, участвует в разработке мероприятий по сокращению расхода и запасов инструмента. В состав инструментального хозяйства входит инструментальный цех или ряд цехов, изготовляющих новые специальные инструменты и частично стандартный инструмент, выполняющих ремонт сложного инструмента, оснастки и имеющих в своем составе восстановительные участки, производящие многократное возвращение инструмента в производство путем восстановления его качественных параметров.
  При наличии на предприятии небольших цехов, в каждом из которых организовать заточный участок экономически невыгодно, создается централизованный заточный участок. Для рациональной эксплуатации инструмента и оснастки необходимо организовать на предприятии их приемку, хранение, учет и выдачу в эксплуатацию. Для этих целей создается центральный инструментальный склад, основными функциями которого являются: приемка, проверка инструмента, поступающего как со стороны, так и из инструментального цеха предприятия; ведение оперативного учета движения инструмента; поддержание на должном уровне оборотных фондов инструмента, оснастки в ИРК; комплектование инструментом готовой продукции, предусмотренное условиями поставки; приемка поступающего из ИРК изношенного инструмента. Обслуживанием рабочих мест инструментом занимаются цеховые инструментально-раздаточные кладовые, которые получают инструмент из ЦИС, хранят и выдают его на рабочие места, направляют на переточку, на восстановление или в утиль. Организация снабжения рабочих мест инструментом зависит от типа производства. В условиях массового и крупносерийного производства, т. е. при узкой специализации рабочих мест, может быть организована комплектная выдача оснастки в постоянное пользование с последующей заменой сдаваемого рабочим изношенного инструмента. Конкретный перечень инструментов, выдаваемых рабочему, определяется на основе карт технологического процесса.
  В единичном и мелкосерийном производстве, когда на одном станке выполняются обычно различные детале-операции, оснастка выдается рабочим во временное пользование на основе письменного требования мастера. Выдача оснастки во временное пользование производится по одной из систем, например марочной системе, когда инструмент выдается в обмен на сдаваемый рабочим жетон ("марку"). При выборе системы исходят из необходимости обеспечить контроль за своевременным возвратом инструментов, сокращением потерь времени производственных рабочих на получение инструмента.
  При общей оценке состояния организации инструментального хозяйства используются такие показатели, как удельный вес нормализованной оснастки в ее общем количестве; удельный вес затрат на инструмент, оснастку в себестоимости продукции; уменьшение оборотного фонда оснастки в рублях и процентах к ее расходному фонду; удельный вес потерь рабочего времени в результате несвоевременного обеспечения рабочих мест инструментом; удельный вес механизированных работ по изготовлению оснастки.
  Основными направлениями совершенствования инструментального хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:
  1) в области проектирования выпускаемой продукции и технологии ее производства - упрощение конструкции (структуры) продукции, ее унификация и стандартизация, типизация технологических процессов, контроль технологичности конструкции, применение при проектировании продукции научных подходов и методов оптимизации;
  2) в области проектирования и производства технологической оснастки - унификация и стандартизация оснастки, ее составных частей и конструктивных элементов, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации кодирования технологической оснастки, сокращение продолжительности разработки и изготовления оснастки, концентрация производства на специализированных предприятиях или в цехах;
  3) в области менеджмента - применение научных подходов и методов, развитие маркетинговых исследований, выявление конкурентных преимуществ предприятия, совершенствование учета, контроля, анализа и мотивации работ;
  4) в области эксплуатации, ремонта и восстановления оснастки - обеспечение нормальных условий работы центрального инструментального склада, инструментально-раздаточных кладовых, организация обеспечения рабочих мест, организация централизованной заточки инструмента, усиление технадзора, упорядочение парка, улучшение оперативного учета и расходных лимитов, повышение эффективности ремонта и восстановления оснастки (стоимость восстановленного инструмента по сравнению с новым составляет около 50 %).
 
 
 Лекция 23
 
 Принятие управленческого решения
 
  Управленческое решение - это акт, направленный на разрешение проблемной ситуации, результат анализа, прогнозирования, оптимизации, экономического обоснования и выбора альтернативы из множества вариантов достижения конкретной цели. Импульсом управленческого решения является необходимость ликвидации, уменьшения остроты или решение проблемы производства изделий, повышения их качества и конкурентоспособности, внедрения прогрессивных технологий, инструмента и оборудования, снижения травматизма и т. п.
  Разрешение любой проблемной ситуации связано с ограничением времени и затрат ресурсов, поэтому качество управленческого решения будет достигнуто до определенного уровня при оптимальных временных и ресурсных затратах. Основными факторами, оказывающими влияние на качество управленческого решения, являются: применение научных подходов и принципов, методов моделирования, автоматизации управленческой деятельности, мотивация высокого качества решения и др.
  Управленческие решения могут быть классифицированы по следующим признакам:
  • стадии жизненного цикла товара (НИОКР, маркетинг, техническая подготовка производства, сервисное обслуживание и т. д.);
  • сфере действия (научная, социальная, техническая, экономическая, образовательная и т. д.);
  • цели (коммерческая, некоммерческая, социальная, оборонная и т. д.);
  • масштабности (комплексные и частные);
  • подсистеме СПМ (системы производственного менеджмента);
  • рангу управления (верхний, средний, низший);
  • организации или форме подготовки (личные, групповые, коллективные);
  • продолжительности действия (стратегические, тактические, оперативные, долго-, средне- и краткосрочные);
  • объекту воздействия (внешние, внутренние);
  • методу формализации (текстовые, графические, математические) и способу передачи (вербальные, письменные, электронные);
  • форме отражения (план, программа, приказ, распоряжение, указание, просьба);
  • сложности (стандартные, нестандартные, простые и сложные).
  При принятии управленческих решений присутствуют в различной степени такие элементы, как интуиция, рациональность, суждение, риск, осторожность, уравновешенность, импульсивность, инертность. Принятие управленческого решения по персоналу допускает использование всех указанных элементов, но при стратегическом или тактическом управлении производством необходимо применять рациональность, основанную на методах экономического прогнозирования, анализа, моделирования, расчета, обоснования и оптимизации.
  Качество управленческого решения зависит от соблюдения технологического процесса его разработки. При организации производства материальных объектов необходимо, прежде всего, ответить на следующие вопросы: Что делать (качество и количество объекта)"? С какими затратами (ресурсы)? Как делать (по какой технологии)? Кому делать (исполнители)? Для кого делать (потребители)? Где делать (место)? Что это дает (экономический, социальный, экологический, технический эффект)? Если найдены ответы на все вопросы и увязаны элементы в пространстве и времени, конкретно определены ресурсы и исполнители, то можно считать, что не произошло нарушение технологического процесса принятия решения.
  Технологический процесс принятия управленческого решения включает в себя следующие этапы: 1 - выявление управленческой проблемы; 2 - пред варительная постановка цели; 3 - сбор необходимой информации; 4 - анализ информации; 5 - определение исходных параметров проблемы и ограничений; 6 - уточнение цели; 7 - обоснование и построение формализованной модели проблемной ситуации; 8 - разработка альтернативных вариантов решения проблемы; 9 - выбор метода решения; 10 - экономическое обоснование выбранного решения; 11 - согласование решения с органами управления и исполнителями; 12 - окончательное оформление и утверждение решения; 13 - организация выполнения решения; 14 - контроль выполнения решения; 15 - стимулирование качества, сроков выполнения и экономии ресурсов; 16 - установление обратной связи между принимающим решение и исполнителем и при необходимости корректировка цели и задач.
  Сопоставимость альтернативных вариантов обеспечивается по восьми факторам: времени, качеству, масштабу, освоенности объекта, методам получения информации, условиям применения объекта, инфляции, риску и неопределенности.
  Основные правила обеспечения сопоставимости альтернативных вариантов управленческих решений следующие: число альтернативных вариантов должно быть не менее трех; в качестве базового варианта должен приниматься последний по времени, остальные приводятся к базовому корректирующими коэффициентами; формирование альтернативных вариантов должно осуществляться на основе условий обеспечения высокого качества и эффективности решения; для сокращения времени, повышения качества решения и снижения затрат рекомендуется шире применять методы кодирования и прогрессивные технические средства информационного обеспечения процесса принятия решений.
  При принятии управленческих решений оценка риска является весьма актуальным и важным вопросом. Наиболее существенными представляются следующие виды неопределенности и риски: 1) риск, связанный с нестабильностью экономического законодательства, экономической ситуацией, условием инвестирования и использования прибыли; 2) внешнеэкономический (введение ограничений на торговлю и поставки, закрытие границ и т. п.); 3) неопределенность политической ситуации; 4) неполнота и неточность информации о динамике технико-экономических показателей, технологии и технике; 5) колебание рыночной конъюнктуры, цен, валютных курсов и т. д.; 6) неопределенность природно-климатических условий, возможность стихийных бедствий; 7) производственно-технологические риски (неотлаженность техпроцессов и оборудования, поломки и аварии технологических устройств, изменение свойств сырья или материалов); 8) неопределенность целей, интересов, поведения участников и т. п.; 9) неполнота информации или неточность данных о финансовом положении и деловой репутации участников.
  При работе с ценными бумагами могут быть следующие риски: капитальный, селективный, ликвидности, кредитный, инфляционный, процентный, отзывной и временной. С повышением уязвимости бизнеса от финансовых рисков на предприятии должны быть специалисты, способные управлять рисками.
 
 
 Лекция 24
 
 Экономическое обоснование управленческого решения
 
  Комплексное технико-экономическое обоснование является завершающим этапом процесса разработки решения. Одновременно этот этап является самым ответственным, так как по результатам обоснования принимается к реализации один из альтернативных вариантов решения. Экономический результат реализации решения у изготовителя товара проявляется после его продажи, а у потребителя - после покупки в процессе потребления товара. Эти особенности проявления эффективности развития системы менеджмента в сферах производства и потребления товара требуют применения разных методик расчета экономического эффекта при унифицированных принципах подхода к этим расчетам. К принципам экономического обоснования решения относятся:
  • учет фактора времени;
  • учет затрат и результатов за жизненный цикл товара;
  • применение системного подхода к расчетам;
  • применение комплексного подхода к расчетам;
  • обеспечение многовариантности технических и организационных решений;
  • обеспечение сопоставимости вариантов по исходной информации.
  Сущность фактора времени заключается в том, что инвестор, вложив свои средства в какой-нибудь проект, через несколько лет получит большую сумму. Разницу между этой суммой и размером первоначальных вложений и составит прибыль от инвестиций.
  Применение системного подхода к расчету экономического эффекта выражается в том, что эффект считается по выходу системы.
  Применение комплексного подхода к расчету экономического эффекта выражается в том, что наряду с прямым экономическим эффектом от реализации технических новинок необходимо учитывать побочные (сложные по методике расчета), а также социальный и экологический эффекты от повышения (улучшения) показателей экологичности и эргономичности нового объекта. К этим показателям относятся: сокращение вредного воздействия на воздушный бассейн, почву, воду, природную среду; повышение уровня автоматизации управления; снижение показателей радиоактивности, уровня шума, вибрации и др. Эти показатели должны обеспечивать сохранение жизни (здоровья) человека и охрану окружающей среды.
  Обеспечение многовариантности технических и. организационных решений является одним из важнейших принципов менеджмента. Без анализа международного опыта, непосредственных конкурентов не следует инвестировать капитал, поскольку это равносильно трате средств впустую. Необходимо рассматривать не менее трех вариантов. К реализации принимается вариант с наибольшим экономическим эффектом.
  Сопоставимость вариантов расчета по исходной информации обеспечивается путем приведения их к одному объему (как правило, по новому варианту), к одним срокам, уровню качества, условиям применения. На практике не всегда одновременно проявляются перечисленные факторы. Некоторые из них приводятся в сопоставимый вид путем применения для всех вариантов одной и той же математической модели расчета.
  С учетом рассмотренных требований приведем методы расчета экономического эффекта совершенствования системы менеджмента фирмы. За счет системности и комплексности эти методы приемлемы для обоснования любых организационно-технических мероприятий по совершенствованию входа, процесса и выхода любой системы.
  Мероприятия по повышению качества входа системы - качества сырья, материалов, комплектующих изделий, получаемых изготовителем. Экономический эффект внедрения этих мероприятий проявляется:
  а) у изготовителя товара - за счет повышения качества процесса, что влияет на снижение себестоимости товара вследствие сокращения остановок производства при применении качественных материалов и комплектующих, снижения производственного брака;
  б) у потребителя товара - за счет повышения качеств его изготовления (качество разработки не изменяется), что позволяет изготовителю повысить цену товара. Так как сырье, материал и комплектующие изделия входят в текущие затраты (себестоимости товара), то затраты на повышение качества входа системы могут превысить экономию производственных затрат при применении качественных материалов и комплектующих за счет сокращения остановок производства и брака. В этом случае суммарная составляющая изменения себестоимости товара будет отрицательной.
  Экономический эффект разработки и реализации мероприятий по повышению качества сырья, материалов и комплектующих изделий (качества входа системы) рассчитывается по формуле:
  где Эт - ожидаемый экономический эффект разработки и реализации мероприятий по приобретению более качественных сырья, материалов и комплектующих изделий (качества входа системы) за срок применения мероприятий (Т);
  ?Свх - перерасход из-за роста себестоимости единицы товара в году (t) за счет приобретения более качественного сырья, материалов и комплектующих изделий (дополнительные расходы на повышение качества входа системы, поэтому они со знаком минус);
  ?С'пр - снижение себестоимости единицы товара в году за счет повышения качества процесса, обусловленного высоким качеством входа системы;
  Цtн - прогноз цены нового товара (после внедрения мероприятий) в году;
  Цtс - то же старого товара;
  Nt - прогноз объема выпуска данного товара в году (т., шт.,м. и т. п.);
  Звх. - единовременные затраты (инвестиции) на повышение качества входа системы (анализ ситуации, формулирование проблемы, заключение новых договоров, разработка организационных приемов и т. п.).
  При выполнении расчетов по приведенной формуле обязательно следует соблюдать рассмотренные выше принципы оценки (фактор времени, сопоставимость вариантов, многовариантность и др.).
  Мероприятия по повышению качества процесса в системе - по совершенствованию технологии, организации производства, оперативного управления, повышению уровня автоматизации. В этом случае эффект получается у потребителя за счет "переноса"высокого качества входа системы через процесс системы к ее выходу. Экономический эффект разработки и реализации мероприятий, направленных на повышение качества процесса у изготовителя товара, определяется по следующей формуле:
  Эт=? ? (Цit - Cit - Hit) Nit - ?Зпр,
  где i=1,2...n - количество наименований товаров, выпускаемых данным предприятием;
  Цit - прогноз цены единицы i-го товара в году t;
  Cit - прогноз себестоимости единицы I-го товара в году;
  Hit - прогноз налогов по единице i-го товара в году;
  Nit - прогноз объема выпуска i-го товара.
  Зпр - единовременные затраты на повышение качества процессов.
  Допустим, качество входа системы отвечает требованиям конкурентоспособности, т. е. оценивается на "отлично", а качество процесса удовлетворительное, т. е. технология и организация процессов не отвечают требованиям "входа". Тогда на выходе системы будет оценка "удовлетворительно". Для использования преимуществ высокого качества входа системы обязательно следует повысить качество процесса (в данном примере до уровня "отлично"). На это мероприятие изготовителю требуются дополнительные затраты (себестоимость товара, как правило, повышается).
  Эффект, получаемый потребителем за счет применения более качественного товара и соответственно более полного удовлетворения его потребностей либо выпуска с применением данного товара более качественной проекции (реализуемой по более высокой цене) или в больших количествах (за счет повышения качества товара), в условиях конкуренции автоматически распределяется между изготовителем и потребителем товара через его цену на рынке.
  Если ввод нового товара у потребителя изменяет экологические или социальные параметры внешней среды, то они учитываются, но при условии, что эти параметры по новому товару не хуже, чем по старому. В общем виде этот эффект внедренного товара определяют из следующего выражения:
  Эсоп.t=(Pc.t -Pн.t) Cед.pt,
  где Pс.t - экологический или социальный показатель старого товара в году t в натуральном измерении;
  Pн.t - то же нового товара;
  Сед.pt - стоимостная оценка единицы показателя Р.
 
 
  Лекция 25
 
  Правила применения системного подхода при принятии управленческого решения
 
  Системный подход входит в состав четырнадцати научных подходов, которые рекомендуется применять при разработке управленческих решений. Здесь рассмотрены только правила применения системного подхода по каждому из тридцати свойств системы.
  Правило 1. Не компоненты сами составляют суть целого (системы), а, наоборот, целое как первичное порождает при своем делении или формировании компоненты системы.
  Правило 2. Сумма свойств (параметров) или отдельное свойство системы не равны сумме свойств ее компонентов, а из свойств системы нельзя вывести свойства ее компонентов.
  Правило 3. Число компонентов системы, определяющих ее размер, должно быть минимальным, но достаточным для реализации целей системы, число связей между компонентами системы.
  Правило 4. Для упрощения структуры системы следует сокращать количество уровней управления.
  Правило 5. Структура системы должна быть гибкой, способной быстро переналаживаться на выполнение новых задач.
  Правило 6. Структура системы должна быть такой, чтобы изменения в вертикальных связях компонентов системы оказывали минимальное влияние на функционирование системы.
  Правило 7. Число горизонтальных связей между компонентами одного уровня системы должно быть минимальным.
  Правило 8. Изучение иерархичности системы следует начинать с определения систем вышестоящего уровня.
  Правило 9. Не следует пытаться познать все свойства системы и ее параметры, всему должен быть разумный предел.
  Правило 10. При установлении взаимодействия системы с внешней средой следует строить "черный ящик" и формулировать сначала параметры "входа", затем определять взаимодействие факторов макро- и микросреды, требования к "входу", каналы обратной связи и в последнюю очередь проектировать параметры процесса в системе.
  Правило 11. Число системы с внешней средой должно быть минимальным, но достаточным для функционирования системы..
  Правило 12. Следует стремиться к росту степени открытости системы при условии обеспечения ее экономической, технической, информационной, правовой безопасности.
  Правило 13. Для построения, функционирования и развития системы в условиях расширения международной интеграции и кооперирования следует достигать ее совместностимости с другими системами.
  Правило 14. Для определения стратегии функционирования и развития системы следует строить дерево целей.
  Правило 15. Из всех целей первого уровня следует отдавать предпочтение качеству любых объектов управления как основе удовлетворения требований рынка, экономии ресурсов, обеспечения безопасности, повышения качества жизни населения.
  Правило 16. Для обоснованности инвестиций в инновационные проекты следует изучать доминантные (преобладающие) процессы и рецессивные признаки системы и вкладывать средства в развитие первых, наиболее эффективных.
  Правило 17. При формировании миссии и целей системы следует отдать приоритет интересам системы более высокого уровня как гарантии решения глобальных проблем.
  Правило 18. Из всех показателей качества систем следует отдавать предпочтение показателям надежности.
  Правило 19. Эффективность и перспективность системы достигается оптимизацией ее целей, структуры, системы менеджмента и других параметров.
  Правило 20. При формулировании целей системы следует учитывать неопределенность информационного обеспечения. Вероятностный характер ситуаций и информации на стадии прогнозирования целей снижает реальную эффективность управленческого решения.
  Правило 21. При построении дерева и формулировании стратегии системы следует помнить, что цели системы и ее компонентов в смысловом и количественном значениях, как правило, не совпадают.
  Правило 22. При построении дерева целей системы и оптимизации ее функционирования следует изучить проявление свойства ее мультипликативности.
  Правило 23. Все процессы непрерывны и взаимообусловлены. Система функционирует пока существует.
  Правило 24. При формировании стратегии системы следует обеспечивать альтернативность путей ее функционирования и развития на основе прогнозирования различных ситуаций.
  Правило 25. При организации функционирования системы следует учитывать, что ее эффективность не равна сумме эффективностей функционирования подсистем (компонентов).
  Правило 26. Для достижения инерционности функционирования системы, т. е. увеличения скорости изменения выходных параметров или параметров функционирования системы, следует ориентировать производство на интегрированные автоматизированные модели и системы, обеспечивающие мобильность производства.
  Правило 27. В условиях быстро меняющихся параметров внешней среды системы она должна быть способной оперативно адаптироваться к этим изменениям.
  Правило 28. Для повышения эффективности функционирования системы следует анализировать и прогнозировать параметры ее организованности.
  Правило 29. Структура и содержание системы формируются на идеях и принципах стандартизации.
  Правило 30. Единственным путем развития организационно-экономических и производственных систем является инновационное направление.
 
 
 Лекция 26
 
 Разработка бизнес-плана
 
  Бизнес-план - документ, определяющий тактические действия организации, как правило, на ближайший год в развитие его стратегии. Бизнес-план разрабатывается с разбивкой по месяцам. Он выполняет четыре основные функции:
  1) является инструментом, с помощью которого предприниматель может оценить фактические результаты деятельности за определенный период;
  2) может быть использован для разработки концепции ведения бизнеса в перспективе;
  3) выступает инструментом привлечения новых инвестиций;
  4) является инструментом реализации стратегии предприятия.
  Поскольку бизнес-план является инструментом реализации стратегии предприятия, то структура этого документа должна быть унифицирована. Состав бизнес-плана предприятия рекомендуется следующий:
  • Оглавление.
  • Предисловие.
  • Описание предприятия.
  • Стратегия маркетинга.
  • План обновления выпускаемой продукции.
  • План производства и реализации продукции.
  • План обеспечения производства.
  • План обслуживания производства.
  • План развития производства.
  • Финансовый план предприятия.
  • Международная деятельность предприятия.
  • Развитие системы менеджмента.
  • Организация реализации бизнес-плана.
  • Приложения.
  При определении содержания разделов бизнес-плана за основу принимаются соответствующие разделы "стратегия фирмы". В бизнес-плане уточняют стратегические цели и требования, конкретизируется и расширяется число плановых показателей.
  В предисловии должны быть освещены следующие вопросы:
 * значимость выпускаемой предприятием продукции в международном масштабе, в масштабе страны и данного региона с точки зрения конкурентоспособности, качества и безопасности использования, ресурсосбережения у потребителя;
 * имидж предприятия, полученные им дипломы и призы на международных конкурсах, выставках и т. п., число патентов и изобретений, полученных или выполненных работниками предприятия;
 * основные технико-экономические показатели предприятия за прошлые пять лет и на планируемый период, краткая характеристика фондов, капиталов, кадров;
 * показатели конкурентоспособности товаров и предприятий по конкретным рынкам и периодам, номера и даты получения патентов и сертификатов;
 * основные показатели технологии организации, менеджмента предприятия в динамике за прошлые годы и на перспективу;
 * основные методы, подходы, принципы, применяемые в системе менеджмента;
 * факты, подтверждающие надежность деятельности предприятия, юридические и экономические гарантии.
  В разделе "Описание предприятия" должны быть раскрыты следующие вопросы:
 * цели предприятия и его организационно-правовая форма;
 * особенности устава;
 * связи с внешней средой, авторитетными партнерами, компаниями;
 * организационная структура предприятия;
 * характеристика выпускаемых товаров, их конкурентоспособность на конкурентных рынках;
 * технико-экономические показатели деятельности предприятия за прошлый период и на будущее, другие сведения, не представляющие коммерческой тайны.
  В разделе "Стратегия маркетинга"должны быть разработаны следующие вопросы:
 * концепция стратегического маркетинга, применяемого фирмой;
 * функции и задачи отдела маркетинга;
 * технологии и результаты стратегической сегментации рынка;
 * стратегия ценообразования, прогнозы цен на товары предприятия;
 * стратегии охвата рынков;

<< Пред.           стр. 4 (из 5)           След. >>

Список литературы по разделу