<< Пред. стр. 4 (из 5) След. >>
Список литературы по разделу
На уровне предприятия результаты научно-технического прогресса и инновационной политики выражаются в организационно-техническом уровне производства (ОТУП). ОТУП характеризуется результатами научно-технического прогресса и инновационной политики на уровне предприятия, степенью соответствия уровня технологии и организации процессов требованиям "входа" системы. Если качество "входа" (комплектующих изделий, сырья, материалов, проектно-конструкторской документации, информации и других компонентов) отвечает требованиям конкурентоспособности, то и качество "процесса" переработки "входа" в "выход" системы должно быть высоким.
Показатели ОТУП целесообразно подразделять на комплексный (нулевой уровень дерева показателей), обобщающие (первый уровень) и частные (второй уровень). По комплексному показателю судят об эффективности работы коллектива в ориентации на будущее, на стратегические цели. Если стратегические цели будут отвечать имиджу, организационно-технической политике фирмы, то и тактические цели тем более будут отвечать требованиям "входа" системы, требованиям конкретного рынка.
Комплексный показатель ОТУП рекомендуется определять по формуле:
Котуп = ?1 Кту +?2 Коу,
где Кту - обобщающий показатель технического уровня производства, доли единицы;
Коу - обобщающий показатель организационного уровня производства;
?1 и ?2 - коэффициенты весомости соответствующих обобщающих показателей ОТУП, ?1+?2=1,0; их конкретные значения определяются методом факторного анализа или экспертным путем (?1 рекомендуется принимать в пределах 0,5...0,7, с повышением уровня автоматизации значение повышается, ?2 - соответственно равно 0,3 - 0,5).
Технический уровень производства (Кту) характеризует степень развития средств производства и прогрессивность технологии.
Организационный уровень производства (Коу) характеризует уровень развития организации производства, труда и управления, уровень организованности процессов.
Обобщающие показатели технического и организационного уровня производства (Кту и Коу) определяются как функции от частных показателей:
Кту = f1(X1,X2,...Xn);
Коу = f2(X1,X2,...Xn),
где f1, f2 - функции-зависимости между обобщающими показателями и факторами;
X1,X2,...Xn - частные показатели, влияющие на Кту;
X1,X2,...Xn - частные показатели, влияющие на Коу.
Частные показатели ОТУП рекомендуется определять по одной из формул:
Xi=Пфi/Пнi;
Xi=Пнi/ Пфi,
где Пфi - фактическое значение i-го фактора, влияющего на обобщающий показатель ОТУП;
Пнi - то же, нормативное или плановое.
К факторам, влияющим на технический уровень производства, относятся следующие:
1) уровень механизации и автоматизации производства (отношение основных и вспомогательных рабочих, работающих по наблюдению за автоматами и при помощи машин, к общей численности основных и вспомогательных рабочих):
2) уровень прогрессивности технологических процессов (отношение прогрессивных процессов к их общему количеству в соответствии с официальными методиками);
3) средний возраст технологических процессов;
4) средний возраст технологического оборудования;
5) фондовооруженность труда работников фирмы (отношение стоимости активной части основных производственных фондов к численности всех работников фирмы).
К факторам, влияющим на организационный уровень производства, относятся следующие:
1) уровень специализации производства (отношение, например, стоимости годового объема профильной продукции к общему объему продукции, произведенной за тот же период);
2) уровень кооперирования производства (отношение годового объема комплектующих изделий к общему объему продукции, произведенной за тот же период);
3) коэффициент сменности работы технологического оборудования;
4) укомплектованность штатного расписания фирмы, %;
5) удельный вес основных производственных рабочих в численности работников фирмы, %;
6) показатель текучести кадров за год;
7) потери рабочего времени, %;
8) коэффициент (показатель) частоты травматизма (по статотчетности);
9) коэффициент (показатель) пропорциональности частичных производственных процессов по мощности;
10) коэффициент непрерывности производственных процессов;
11) коэффициент параллельности производственных процессов;
12) коэффициент прямоточности производственных процессов;
13) коэффициент ритмичности производственных процессов.
Тактическое управление перечисленными факторами ОТУП позволит найти резервы его повышения. Для осуществления стратегического управления факторами ОТУП необходимо прогнозировать их изменение в будущем.
Прогнозирование ОТУП рекомендуется осуществлять в следующей последовательности:
1) прогнозирование параметров "выхода" системы конкурентоспособности товаров фирмы на срок, установленный в стратегии фирмы (эту работу выполняют отделы маркетинга и НИОКР);
2) прогнозирование параметров "входа" системы (эту работу выполняют обеспечивающие службы фирмы);
3) прогнозирование нормативных показателей факторов или частных показателей ОТУП, обеспечивающих соответствие параметров "процесса" (ОТУП) требованиям "входа" системы;
4) оценка ОТУП по прогнозным нормативам;
5) разработка и согласование мероприятий, обеспечивающих достижение в будущем повышения ОТУП до требуемого уровня;
6) разработка и согласование организационных проектов по реализации инвестиционных проектов.
25. Основные направления совершенствования
функционирования цехов основных и вспомогательных производств предприятия
К цехам основного производства относят литейные и кузнечные, штамповочные (прессовые) и сварочные, раскройно-заготовительные, обрабатывающие (механические), термические, цехи металлических и неметаллических покрытий, пластмассовых и резинотехнических изделий, сборочные и испытательные.
Основными направлениями совершенствования литейного производства являются:
• повышение уровня специализации и концентрации производства однотипных отливок на основе унификации деталей и сборочных единиц на стадии их конструирования;
• применение групповых методов изготовления отливок для повышения их серийности и эффективности;
• применение технологических процессов, обеспечивающих минимальные отходы металла (машинное литье, литье в кокиль, литье под давлением и др.);
• механизация и автоматизация литейного производства с целью снижения трудоемкости работ и повышения их качества;
• анализ и применение современных методов менеджмента (научные подходы и принципы; сочетание методов принуждения, побуждения и убеждения; применение методов анализа, прогнозирования, оптимизации и др.);
• анализ и соблюдение принципов рационализации структур и процессов.
Основными направлениями совершенствования кузнечного производства являются:
• повышение уровня специализации и концентрации производства однотипных поковок на основе унификации деталей и сборочных единиц на стадии их конструирования;
• применение групповых методов изготовления поковок для повышения их серийности и эффективности;
• применение технологических процессов, обеспечивающих минимальные отходы металла (порошковая металлургия, прокатка, выдавливание, комбинированные технологии);
• механизация и автоматизация кузнечного производства;
• анализ и применение принципов рационализации структур и процессов;
• анализ и применение современных методов менеджмента.
Основные направления совершенствования штамповочного (прессового) производства:
• повышение уровня специализации и концентрации производства листовых штамповок на основе их унификации;
• применение рациональных и высококачественных листовых заготовок (рулон, лента);
• применение технологических процессов, обеспечивающих минимальные отходы;
• совершенствование штамповой оснастки;
• механизация и автоматизация листоштамповочного производства;
• применение принципов рациональных структур и процессов;
• повышение производственной культуры и повышение уровня безопасности выполнения штамповочных работ.
Основными направлениями совершенствования работы механических цехов являются:
• повышение уровня специализации и концентрации производства однотипных деталей на основе унификации изделий, сборочных единиц, деталей на стадии их конструирования;
• применение групповых методов изготовления деталей;
• применение безотходных малооперационных технологий;
• механизация и автоматизация производства;
• анализ и соблюдение принципов рационализации структур и процессов;
• анализ и применение современных методов менеджмента.
Основные направления совершенствования работы термических цехов:
• применение прогрессивных технологических процессов, повышающих качество термообработки и снижающих расход ресурсов, в т. ч. индукционной и поверхностной закалки; химико-термической обработки;
• механизация, автоматизация производства и улучшение условий труда;
• применение современных видов оборудования для термической обработки.
Основными направленими совершенствования работы сборочных цехов являются:
• повышение уровня специализации и концентрации сборочных работ;
• применение бригадной формы организации труда;
• сокращение пригоночных работ за счет применения селективной сборки, основанной на предварительной сортировке (селекции) деталей на размерные группы и последующем соединении деталей определенной размерной группы;
• повышение блочности конструкции изделия и взаимозаменяемости деталей (это в большей мере относится к конструкторам);
• повышение уровня механизации и автоматизации сборочного процесса;
• анализ и соблюдение принципов рационализации структур и процессов;
• анализ и применение современных методов менеджмента.
26. Принятие управленческого решения
Управленческое решение - это акт, направленный на разрешение проблемной ситуации, результат анализа, прогнозирования, оптимизации, экономического обоснования и выбора альтернативы из множества вариантов достижения конкретной цели. Импульсом управленческого решения является необходимость ликвидации, уменьшения остроты или решение проблемы производства изделий, повышения их качества и конкурентоспособности, внедрения прогрессивных технологий, инструмента и оборудования, снижения травматизма и т. п.
Разрешение любой проблемной ситуации связано с ограничением времени и затрат ресурсов, поэтому качество управленческого решения будет достигнуто до определенного уровня при оптимальных временных и ресурсных затратах. Основными факторами, оказывающими влияние на качество управленческого решения, являются: применение научных подходов и принципов, методов моделирования, автоматизации управленческой деятельности, мотивация высокого качества решения и др.
Управленческие решения могут быть классифицированы по следующим признакам:
• стадии жизненного цикла товара (НИОКР, маркетинг, техническая подготовка производства, сервисное обслуживание и т. д.);
• сфере действия (научная, социальная, техническая, экономическая, образовательная и т. д.);
• цели (коммерческая, некоммерческая, социальная, оборонная и т. д.);
• масштабности (комплексные и частные);
• подсистеме СПМ (системы производственного менеджмента);
• рангу управления (верхний, средний, низший);
• организации или форме подготовки (личные, групповые, коллективные);
• продолжительности действия (стратегические, тактические, оперативные, долго-, средне- и краткосрочные);
• объекту воздействия (внешние, внутренние);
• методу формализации (текстовые, графические, математические) и способу передачи (вербальные, письменные, электронные);
• форме отражения (план, программа, приказ, распоряжение, указание, просьба);
• сложности (стандартные, нестандартные, простые и сложные).
При принятии управленческих решений присутствуют в различной степени такие элементы, как интуиция, рациональность, суждение, риск, осторожность, уравновешенность, импульсивность, инертность. Принятие управленческого решения по персоналу допускает использование всех указанных элементов, но при стратегическом или тактическом управлении производством необходимо применять рациональность, основанную на методах экономического прогнозирования, анализа, моделирования, расчета, обоснования и оптимизации.
Качество управленческого решения зависит от соблюдения технологического процесса его разработки. При организации производства материальных объектов необходимо, прежде всего, ответить на следующие вопросы: Что делать (качество и количество объекта)"? С какими затратами (ресурсы)? Как делать (по какой технологии)? Кому делать (исполнители)? Для кого делать (потребители)? Где делать (место)? Что это дает (экономический, социальный, экологический, технический эффект)? Если найдены ответы на все вопросы и увязаны элементы в пространстве и времени, конкретно определены ресурсы и исполнители, то можно считать, что не произошло нарушение технологического процесса принятия решения.
Технологический процесс принятия управленческого решения включает в себя следующие этапы: 1 - выявление управленческой проблемы; 2 - пред варительная постановка цели; 3 - сбор необходимой информации; 4 - анализ информации; 5 - определение исходных параметров проблемы и ограничений; 6 - уточнение цели; 7 - обоснование и построение формализованной модели проблемной ситуации; 8 - разработка альтернативных вариантов решения проблемы; 9 - выбор метода решения; 10 - экономическое обоснование выбранного решения; 11 - согласование решения с органами управления и исполнителями; 12 - окончательное оформление и утверждение решения; 13 - организация выполнения решения; 14 - контроль выполнения решения; 15 - стимулирование качества, сроков выполнения и экономии ресурсов; 16 - установление обратной связи между принимающим решение и исполнителем и при необходимости корректировка цели и задач.
Сопоставимость альтернативных вариантов обеспечивается по восьми факторам: времени, качеству, масштабу, освоенности объекта, методам получения информации, условиям применения объекта, инфляции, риску и неопределенности.
Основные правила обеспечения сопоставимости альтернативных вариантов управленческих решений следующие: число альтернативных вариантов должно быть не менее трех; в качестве базового варианта должен приниматься последний по времени, остальные приводятся к базовому корректирующими коэффициентами; формирование альтернативных вариантов должно осуществляться на основе условий обеспечения высокого качества и эффективности решения; для сокращения времени, повышения качества решения и снижения затрат рекомендуется шире применять методы кодирования и прогрессивные технические средства информационного обеспечения процесса принятия решений.
При принятии управленческих решений оценка риска является весьма актуальным и важным вопросом. Наиболее существенными представляются следующие виды неопределенности и риски: 1) риск, связанный с нестабильностью экономического законодательства, экономической ситуацией, условием инвестирования и использования прибыли; 2) внешнеэкономический (введение ограничений на торговлю и поставки, закрытие границ и т. п.); 3) неопределенность политической ситуации; 4) неполнота и неточность информации о динамике технико-экономических показателей, технологии и технике; 5) колебание рыночной конъюнктуры, цен, валютных курсов и т. д.; 6) неопределенность природно-климатических условий, возможность стихийных бедствий; 7) производственно-технологические риски (неотлаженность техпроцессов и оборудования, поломки и аварии технологических устройств, изменение свойств сырья или материалов); 8) неопределенность целей, интересов, поведения участников и т. п.; 9) неполнота информации или неточность данных о финансовом положении и деловой репутации участников.
При работе с ценными бумагами могут быть следующие риски: капитальный, селективный, ликвидности, кредитный, инфляционный, процентный, отзывной и временной. С повышением уязвимости бизнеса от финансовых рисков на предприятии должны быть специалисты, способные управлять рисками.
27. Организация транспортного обслуживания
производства и управление им
Состав и задачи транспортного хозяйства предприятия.
Деятельность современного промышленного предприятия требует повседневного перемещения большого объема различных грузов. Перевозку сырья, материалов, полуфабрикатов как внутри предприятия, так и за его пределами, отправку готовой продукции ведут транспортные хозяйства предприятий, основными задачами которых являются:
• наиболее быстрое передвижение предметов труда, топлива и готовой продукции в соответствии с требованиями производственного процесса;
• эффективное использование транспортных средств и труда рабочих;
• механизация и автоматизация транспортных и погрузочно-разгрузочных операций;
• снижение себестоимости транспортных операций;
• обеспечение строгой согласованности технологических и транспортных операций;
• постоянное поддержание транспортных средств в работоспособном состоянии.
Уровень функционирования транспортного хозяйства оказывает влияние на важнейшие показатели деятельности предприятия. 30 - 40% всех вспомогательных рабочих занято на погрузочно-разгрузочных и транспортных операциях. Затраты на них составляет 5 - 8% себестоимости, а в строительстве транспортные расходы могут составить и более 50% себестоимости выпускаемой продукции. Рациональная их организация способствует ритмичности, сокращению длительности цикла, росту производительности труда и снижению себестоимости продукции.
Промышленные предприятия используют различные транспортные средства. Их состав зависит от масштабов и типа производства, выпускаемой продукции, технологии и расположения цехов. В этой связи в составе транспортного хозяйства крупного промышленного предприятия могут быть цеха (участки): железнодорожный, речной, автотранспортный, авиационный, погрузочно-разгрузочный. Кроме этого, производственные подразделения предприятия часто имеют в своем составе внутрипроизводственный транспорт.
По виду и назначению транспорт подразделяется на железнодорожный, речной, автомобильный, авиационный, механический, трубопроводный, пневматический и др.
По характеру действия транспорт подразделяется на устройства периодического и непрерывного действия. По видам выполняемых работ различают: межцеховой транспорт, который выполняет операции по перевозке грузов в пределах территории предприятия между цехами и складскими помещениями; внутрицеховой транспорт, обеспечивающий перемещение предметов труда между рабочими местами и агрегатами по ходу технологического процесса.
Кроме того, к внутренним транспортным средствам относятся средства, которые служат для перемещения в горизонтальном и вертикальном направлениях. Их можно разделить на две основные группы: стационарные транспортные устройства; мобильные или подвижные транспортные средства.
К стационарным относятся транспортные устройства, с помощью которых сырье, материалы, изделия производства перемешаются по горизонтальному, вертикальному или наклонному направлениям (конвейеры, трубопроводы, транспортеры различных видов). Стационарные устройства потребляют малое количество энергии, отличаются небольшими затратами на обслуживание и обладают большей надежностью и безопасностью.
К передвижным относятся транспортные средства, которые выполняют либо вертикальную транспортировку (подъемники), либо горизонтальное перемещение (тележки, электрокары, автомобили, автопогрузчики и др.). Все большее значение приобретают в настоящее время транспортные средства без водителя (безлюдные) и с дистанционным управлением.
Безлюдные транспортные системы хорошо подходят для рационализации логистических функций и могут использоваться как на частично механизированных, так и на полностью автоматизированных предприятиях. Совершенствование технологии перевозки и ее связь с центральной компьютерной системой обеспечивают их экономичность, большую гибкость и высокую степень использования подъемно-транспортных устройств. Безлюдные транспортные системы могут выполняться в виде тележек с собственным приводом и использоваться для внутрипроизводственного перемещения (запрограммированного или дистанционно управляемого) грузов всех видов.
Организация транспортного обслуживания предприятия.
Под организацией транспортного обслуживания предприятия понимается система мероприятий, обеспечивающих эффективную и рациональную организацию транспорта, грузопотоков и труда транспортных рабочих и направленных на выявление и использование резервов в работе транспортного хозяйства и улучшение его качественных показателей. Для того чтобы обоснованно выбрать рациональный вид транспортных средств, который наиболее полно отвечает требованиям конкретного производства, необходимо, прежде всего, изучить грузооборот предприятия в целом, его отдельные грузовые потоки, а также ознакомиться с характером грузов и маршрутами их транспортирования.
Грузооборот (общий) представляет суммарное количество грузов, перемещаемых на предприятии за определенный период времени (сутки, месяц, квартал, год). Он подразделяется на внутренний и внешний.
Внутренний грузооборот включает перемещение грузов внутри территории предприятия.
Внешний грузооборот включает доставку материальных ценностей на предприятие и вывоз готовой продукции.
Расчет грузооборота оформляется в виде шахматной ведомости, в которой указываются как отправители, так и получатели грузов. Она составляется по цехам и предприятию в целом.
Грузовой поток - это количество грузов, перемещаемых за определенный период времени между отдельными погрузочно-разгрузочными пунктами. Грузопотоки рассчитываются, как правило, по ходу технологического процесса. В основу их расчета принимают планы производственных цехов по выработке продукции за смену. Грузопотоки являются базой для выбора наиболее целесообразного транспортного средства и разработки комплексной технологии перемещения грузов на предприятии, которая должна учитывать неравномерность грузопотоков на основе маршрутизации перевозок сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции. Грузопотоки рекомендуется оформлять на генплане предприятия в масштабе. Линии, характеризующие потоки различных грузов, наносятся разными цветами (знаками, штриховкой). На схеме грузопотоков указываются также расстояния между грузопунктами, для чего предварительно составляется соответствующая таблица. Анализ существующих грузопотоков может установить необходимость их корректировки, возможность (а в отдельных случаях и необходимость) перепланировки участков для сокращения грузопотоков, устранения лишних перевалок, использование непрерывных средств транспорта. Необходимо обратить внимание на расположение таких участков, как упаковочные, расфасовочные, складские.
По данным грузооборота и грузопотоков исчисляются потребность транспортных средств по видам, численность транспортных рабочих, их производительность труда и фонд заработной платы, объем и себестоимость погрузочно-разгрузочных работ. Потребности в транспортных средствах для межцеховых перевозок необходимо определять по каждому грузопотоку (исходя из объема перевозок и производительности транспортных средств). Для сокращения холостых пробегов и простоев оборудования необходимо разработать маршруты движения транспорта.
Существуют две системы внутризаводских маршрутов: кольцевая и маятниковая.
Маятниковый вид перевозок применяется для транспортирования
грузов между двумя постоянными пунктами обслуживания. Он может быть односторонним, когда транспорт движется в одну сторону с грузом, а обратно порожняком; двухсторонним - при движении транспорта в оба конца нагруженным; лучевым - при движении транспорта с грузом из одного пункта веерообразно в несколько пунктов; обратным - из ряда пунктов в один. Двухсторонняя маятниковая система на предприятиях применяется редко.
Кольцевая система используется для обслуживания ряда пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного к другому. Наиболее экономичными являются двухсторонняя маятниковая и кольцевая системы обслуживания.
При разработке маршрутов необходимо иметь в виду, что, независимо от объема работ, единовременная транспортировка двух или нескольких видов грузов или одного груза для разных потребителей приводит к значительной экономии времени по сравнению с последовательным получением каждого вида груза и вывоза его заказчикам (односторонний маятниковый маршрут). Кроме того, при больших объемах транспортных работ и значительной территории предприятия маршруты движения рекомендуется разделить на территориальные зоны.
Транспортным хозяйством на крупных и средних предприятиях управляет транспортный отдел. Он планирует объем перевозок и погрузочно-разгрузочных работ, руководит эксплуатацией подвижного состава, организует его ремонт и путей сообщения, учитывает объем сделанного, анализирует результаты производственно-хозяйственной деятельности. В его подчиненности имеются специализированные транспортные средства, цехи (железнодорожный, автотранспортный, ремонтный и др.).
Основными направлениями повышения эффективности транспортного хозяйства являются:
• механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных и транспортных операций;
• внедрение современного подьемно-транспортного оборудования, единых систем с автоматическим адресованием грузов, автоматических складов, сортирующих и выдающих грузы по специальной программе;
• широкое применение специальной тары и контейнеров;
• совершенствование планирования и управления внутризаводским транспортом на основе математических методов и электронно-вычислительной техники;
• организация централизованной доставки грузов внутри предприятия;
• совершенствование организации работы внутризаводского транспорта.
Принципы и формы централизованной доставки грузов внутри предприятия. Основной целью выполнения работ по централизованной доставке грузов является снижение транспортно-скдадских затрат путем рационального использования транспортной и подъемно-транспортной техники, сокращения численности рабочих, занятых переработкой грузов, освобождения работников цеха от обязанностей, связанных с доставкой грузов в производство и вывозом готовой продукции.
Централизованное обеспечение подачи сырья, материалов и вывоз готовой продукции устраняют нерациональные перевалки грузов, сокращают простои оборудования и людей, холостые пробеги транспорта, улучшают технологическую связь в производстве. При осуществлении работ по внедрению централизованной доставки необходимо руководствоваться следующими принципами и формами:
1. Сокращение количества операций перемещения (перевалок). Сюда входит ликвидация лишних пунктов складирования, временных промежуточных точек погрузки-разгрузки, совмещение транспортных операций с операциями основного производства. Устранение операций, не вызываемых производственной необходимостью, является не менее важной задачей, чем механизация работ по перемещению грузов.
2. Сокращение цикла транспортных операций, который включает время: подготовки машин к выходу из гаража, движения машин к месту погрузки, ожидания погрузки и оформления документации, погрузки, транспортировки груза, ожидания и оформления документации, выгрузки. Время на цикл транспортных операций должно соответствовать установленным нормативам.
3. Совершенствование технологических процессов переработки грузов. Эти процессы должны быть составной частью технологического процесса основного производства. Основными направлениями совершенствования технологии переработки грузов являются:
• установление наиболее рациональных и экономичных способов переработки грузов с учетом их специфики и наличия транспортных средств;
• обеспечение единства методов и средств погрузки, разгрузки и транспортировки различных грузов, связанных общностью транспортно-технологических признаков;
• разработка транспортно-технологических карт основных грузов.
4. Приведение в соответствие уровня организации и оснащения операций по перемещению грузов с уровнем организации основного производства.
5. Комбинированное применение различных транспортных и погрузочно-разгрузочных средств и переход к созданию транспортной системы, которая позволит связать отдельные транспортные машины в единую систему, обеспечивающую рациональное транспортирование грузов.
6. Максимальное укрупнение транспортных партий и широкое применение пакетных перевозок и контейнеров.
7. Рациональное обслуживание операций по перемещению грузов, включающее:
• технико-экономическое и оперативное планирование;
• ремонт транспортного и подъемно-транспортного оборудования, тары,
контейнеров;
• снабжение необходимыми вспомогательными материалами.
Параллельно с разработкой мероприятий по централизованной доставке грузов необходимо усовершенствовать технологию их приемки. Для этого в цехах необходимо периодически анализировать процесс приемки грузов и его хранения в цеховых складах и на рабочих местах с целью сокращения количества перевалок, механизации доставки грузов к местам хранения и непосредственно к рабочим местам, взаимоувязки процесса доставки и отгрузки готовой продукции с технологическими процессами основного производства. В некоторых случаях целесообразно несложные операции подготовки сырья производить на центральном или прицеховых складах.
Разработка транспортно-технологических карт. На основные, наиболее трудоемкие в перемещении грузы или группы грузов разрабатываются транспортно-технологические карты, способствующие сокращению затрат на операции по перемещению грузов: уменьшению трудоемкости транспортных и подъемно-транспортных работ, сокращению объема тяжелых ручных работ, повышению коэффициента загрузки оборудования.
Основным принципом построения транспортно-технологических карт является комплексная механизация процессов перемещения грузов от прибытия сырья на предприятие до вывоза готовой продукции. Исходные данные для разработки транспортно-технологических карт включают: вид и количество груза; вес, габариты и упаковку транспортной пачки; периодичность доставки; место погрузки и выгрузки; маршрут движения.
Технологический процесс транспортировки требует рационального решения следующих вопросов: выбор соответствующей площадки для погрузки, выгрузки и хранения грузов; выбор оборудования и оснастки для перемещения грузов, в том числе средств непрерывного транспорта (конвейеры, транспортеры, канатные дороги, пневмотранспорт и др.); выбор оптимальной транспортной партии; выбор маршрута и трассы перемещения груза, разработка нормативов и определение трудозатрат на перемещение грузов; технико-экономическое обоснование выбранной технологии.
При определении способов перемещения грузов и выборе транспортных и подъемно-транспортных средств необходимо учесть следующие факторы:
• состояние и перспективы развития производства;
• объем и характер производства;
• грузооборот;
• транспортно-технологические потоки и расстояние перемещения;
• объемы транспортных партий и транспортной пачки;
• транспортные свойства грузов;
• периодичность подачи грузов;
• технологическое назначение транспортной операции.
28. Организация складского хозяйства
предприятия и управление им
Складское хозяйство представляет собой важный объект производственного менеджмента. Основными задачами складского хозяйства являются:
• своевременное обеспечение производства сырьем, материалами,
оборудованием, запасными частями, комплектующими изделиями;
• обеспечение сохранности материальных ценностей на складах;
• снижение затрат, связанных с осуществлением складских операций и
содержанием складов;
• повышение производительности труда и улучшение условий труда рабочих, обслуживающих склады.
В процессе выполнения этих задач складское хозяйство осуществляет следующие функции:
• аккумулирование материальных ресурсов в требуемых объемах и номенклатуре,
достаточных для устойчивой ритмичности процесса производства;
• надлежащее хранение и учет предметов труда и готовой продукции;
• планомерное, бесперебойное и комплектное снабжение цехов и участков материальными ресурсами;
• подготовка материалов к их непосредственному потреблению;
• отгрузка готовой продукции потребителям;
• различные виды выравнивания хранимых запасов готовой продукции.
Выравнивание объемов требуется там, где местоположение производства не соответствует нахождению потребителя продукции. Это вызывает необходимость привлечения транспортных средств. Путь к потребителю может пролегать непосредственно или через промежуточный склад. Выравнивание ассортимента необходимо для предприятий, производящих широкий ассортимент, потребность в котором возникает в разные периоды времени или который изготавливается как собственными, так и сторонними предприятиями. Так как потребители часто заказывают не только товары из спектра производственной программы, удовлетворение спроса достигается с помощью склада, где хранится общий ассортимент продукции.
Складское хозяйство крупного промышленного предприятия представляет сложную систему, состоящую из сети складов со специальными устройствами и оборудованием для перемещения, штабелирования и хранения материалов, а также с весовым и измерительным оборудованием, вычислительной техникой, противопожарными средствами.
Склады являются одним из важнейших элементов системы складского хозяйства. Это здания, сооружения и разнообразные устройства предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника - сырья и заканчивая потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов, которые на промышленных предприятиях имеют различное назначение, в частности:
• склады покупных комплектующих;
• склады материалов (сырья) вспомогательного и производственного
назначения);
• склады полуфабрикатов;
• промежуточные производственные склады;
• склады готовой продукции.
В системе распределения и сбыта продукции различают централизованные и децентрализованные склады. Первые - это большей частью заводские склады или так называемые центральные склады. Децентрализованные склады ориентированы, с точки зрения их объемов, на требования клиентов и количество хранимых товаров.
Склады классифицируются и по другим признакам. В широком диапазоне варьируются размеры: от небольших помещений, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, занимающих площади в сотни тысяч квадратных метров. Различаются склады и по высоте укладки грузов. В одних случаях груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более.
Склады могут иметь разные конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые); иметь только крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы вообще хранятся вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах может создаваться и поддерживаться специальный режим, например, температура, влажность. Склад может предназначаться для хранения товаров, отходов предприятия (склад индивидуального пользования), а может на условиях лизинга сдаваться в аренду физическим или юридическим лицам (склад коллективного пользования).
Различаются склады и по степени механизации складских операций: немеханизированные, механизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические.
Существенным признаком склада является возможность доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), рельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов).
Организация и планирование складского хозяйства.
Складские операции можно условно свести к двум группам - собственно складские или система складирования (выгрузка, приемка поступающих грузов, размещение и хранение продукции, отпуск ее потребителям и т. п.); вспомогательные производственного характера (распаковка, сортировка, комплектование, сборка материалов и изделий, упаковка готовой продукции и т. д.). Объем этих операций определяется параметрами складской системы.
Работа складского хозяйства планируется. Цель планирования - обеспечить деятельность складского хозяйства в тесной взаимосвязи с работой всего предприятия.
30. Организация ремонтного хозяйства и управление им
Технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Организация ремонта и управление им составляет основное содержание производственного менеджмента в производственной инфраструктуре предприятия.
Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом, разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более новое и прогрессивное, обладающее высокими эксплуатационными показателями. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами. Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 6 - 14%.
Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 5 - 25 раз больше ее цены. По сравнению с лучшими зарубежными видами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3 - 5 раз больше средств на техническое обслуживание, эксплуатацию и ремонт.
Удельный объем неисправной техники в разных отраслях материального производства составляет 3 - 15%, в ремонте постоянно находится до 10 % технического оборудования, ремонтом занято более трети станочного парка.
В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и НИОКР. И как итог - удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составляет не более 10 %. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и НИОКР, реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.
Основными задачами ремонтного производства предприятия являются:
• поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и его обновление;
• увеличение срока эксплуатации оборудования без ремонта;
• совершенствование организации и повышение качества ремонтного оборудования;
• снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.
Эти задачи решаются путем:
• разработки рациональной системы производственного менеджмента по техническому обслуживанию оборудования в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий;
• своевременности качественного планово-предупредительного ремонта оборудования;
• модернизации устаревшего оборудования;
• повышения организационно-технического уровня ремонтного производства.
Организация ремонтного хозяйства крупного предприятия включает выполнение комплекса работ:
1) анализ производственной и организационной структуры предприятия с точки зрения обеспечения пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности и автоматичности производственных процессов;
2) анализ уровня специализации, комбинирования с целью оптимизации этих параметров;
3) анализ технологического оборудования по следующим показателям (факторам): необходимость данного оборудования; удельный вес не установленного оборудования; удельный вес оборудования, находящегося в ремонте; средний возраст технологического оборудования (по группам); удельный вес физически изношенного оборудования; коэффициент сменности работы технологического оборудования; коэффициент использования оборудования по производительности (по группам); коэффициент использования оборудования во времени (по группам); анализ фондоотдачи; анализ структуры активной части основных производственных фондов; анализ уровня механизации производства;
4) разработка предложений по совершенствованию форм организации производства, производственной и организационной структуры предприятия;
5) разработка предложений по улучшению использования оборудования (по видам);
6) разработка норм потребности в оборудовании для замены его изношенной части, технического перевооружения и капитального строительства;
7) разработка норм потребности в запасных частях для технологического оборудования;
8) разработка норм потребности в различных видах материалов и энергии для технологического оборудования и других элементов основных производственных фондов (ОПФ);
9) расчет потребности в производственных площадях для ремонтного хозяйства;
10) расчет потребности в трудовых ресурсах для ремонтного хозяйства и его фонда заработной платы;
11) расчет показателей планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования (по видам): анализ соблюдения графика ППР на предприятии; структура межремонтного цикла по видам оборудования; продолжительность межремонтного периода; трудоемкость ремонта оборудования (по видам ремонта и видам оборудования); потребность в ресурсах для различных видов ремонта; годовой объем ремонтных работ; параметры организации ППР оборудования предприятия во времени и пространстве;
12) организация ремонтных работ;
13) организация межремонтного обслуживания;
14) организация материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства предприятия;
15) разработка, контроль и стимулирование стратегического плана повышения эффективности работы ремонтного хозяйства.
Перечисленные виды работ можно объединить в три блока:
а) экономический, объединяющий работы по: учету и анализу эффективности использования ОПФ; разработке норм потребности в оборудовании для замены его изношенной части, технического перевооружения, капитального строительства; разработке норм потребности в запасных частях и материальных ресурсах для технического обслуживания, использования (эксплуатации) и ремонта ОПФ; стратегическому планированию воспроизводства ОПФ, планированию ППР оборудования; планированию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; разработке предложений по совершенствованию организационной и производственной структур ремонтного хозяйства (совместно со специалистами организационного блока);
б) технический, включающий: осуществление технического надзора за состоянием оборудования и других элементов ОПФ; проверку технического обслуживания технологического оборудования; актирование, конструирование, изготовление и восстановление запасных частей; выполнение различных видов ремонта элементов ОПФ;
в) организационный, включающий: организацию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; организацию входного и выходного контроля качества материалов, комплектующих изделий, запасных частей и оборудования, поступающих или выходящих из ремонтного хозяйства; разработку элементов ОПФ; внедрение прогрессивных для данных условий форм организации производства; совершенствование организационной и производственной структур ремонтного хозяйства.
Объем работ по каждому блоку определяется четырьмя основными факторами: 1) сложностью и номенклатурой выпускаемой продукции; 2) программой выпуска; 3) уровнем специализации, комбинирования и кооперирования основного производства; 4) уровнем специализации, комбинирования и кооперирования ремонтного хозяйства.
В условиях развития рыночных отношений наблюдается углубление и расширение специализации и интеграции. Поэтому большинство перечисленных работ может выполняться специализированными фирмами (предприятиями, организациями), которые обеспечивают высокое качество работ и приемлемые цены на их выполнение.
Ремонтное хозяйство на предприятии возглавляет главный механик, подчиняющийся главному инженеру (техническому директору). Структура ремонтного хозяйства может включать следующие подразделения: 1) экономический отдел; 2) технический отдел; 3) организационный отдел; 4) ремонтно-механический цех; 5) склад.
Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:
• в области организации производства - развитие специализации и кооперирования;
• в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;
• в области проектирования и изготовления запасных частей - унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования и сокращение продолжительности проектирования;
• в области организации работ - соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;
• в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ -развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.
Целесообразно создавать на крупных предприятиях специальные восстановительные участки и службы. Нужны специализированные заводы, которые бы восстанавливали и упрочняли изношенные детали. Их можно размещать в небольших городах и рабочих поселках, потерявших ныне свое значение и имеющих незанятое население. Транспортные расходы будут невелики, а многие детали, восстановленные современными способами, дешевле на 70 - 80 %. Такие специализированные предприятия целесообразно объединять в производственные фирмы. Приемом изношенных деталей и выдачей восстановленных могут заняться мелкооптовые магазины, подчиненные непосредственно производственным фирмам. Таким путем можно снизить потребность в запасных частях на 20 %, сэкономить сотни тысяч тонн металла в год, высвободить из ремонтных хозяйств предприятий значительное количество металлорежущего оборудования.
Анализируя проблемы организации и экономики ремонтного хозяйства в стране, не следует допускать шаблонного подхода к их решению. Для крупных предприятий, производственных объединений проблемы ремонтного хозяйства решаются одним путем, для мелких и средних - другим. Принимаемые решения должны обеспечить повышение эффективности основного производства, обслуживать которое и призвана ремонтная служба предприятия.
Организационная структура управления ремонтным производством предприятия.
Ремонт основных фондов на крупных и средних промышленных предприятиях выполняют следующие самостоятельные службы: главного механика, главного энергетика, главного прибориста и главного архитектора. Все эти службы образуют ремонтное производство (хозяйство) предприятия. На небольших предприятиях, в зависимости от объема ремонтных работ, может создаваться единое ремонтное хозяйство (служба) или другие варианты их объединения. Основной объем ремонтных работ выполняет служба главного механика - ремонтно-механическая служба (РМС). Организационная структура РМС определяется в зависимости от объема ремонтных работ, специфики оборудования и его размещения, принятой формы организации ремонта.
В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются следующие организационные структуры управления ремонтными службами: децентрализованные, смешанные и централизованные. При децентрализованной структуре управления ремонтно-механической службой техническое обслуживание и все виды ремонта технологического оборудования проводятся силами ремонтных подразделений, входящих в состав производственных цехов. При смешанной структуре управления техническое обслуживание и текущий ремонт технологического оборудования осуществляются силами ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт - ремонтно-механическим или другим специализированным ремонтным цехом. При централизованной структуре управления все виды ремонта и технического обслуживания технологического оборудования выполняются специализированными подразделениями, входящими в состав централизованного ремонтного производства. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания, поднимает производительность труда ремонтников, снижает себестоимость работ.
Для ремонта сложной техники все шире применяется фирменное обслуживание, которое берут на себя специализированные подразделения предприятия-изготовителя. Они осуществляют контроль за условиями эксплуатации и режимом работы оборудования, проводят все виды ремонта. Фирменное обслуживание улучшает качество ремонта, обеспечивает повышение надежности и безотказности работы; сокращает простой оборудования в ремонте; упрощает планирование, производство и распределение запасных частей, сокращает их складские запасы. Административное управление централизованной ремонтно-механической службой осуществляет главный механик через своего заместителя и начальника ремонтного производства. Функциональное управление возлагается на отдел главного механика, в состав которого входят: планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы, конструкторско-технологическое бюро, производственно-диспетчерское бюро, группа планово-предупредительного ремонта. Такая организационная структура управления обеспечивает сосредоточение всей информации о состоянии ремонта оборудования, своевременную обработку и ее предоставление руководителям, принимающим управленческие решения.
Перспективным направлением совершенствования технического обслуживания средств труда, которое осуществляется на крупных предприятиях службами главного механика, главного энергетика, главного прибориста, является создание комплексного производства технического обеспечения и ремонта средств труда. Это производство должно выполнять все виды ремонта оборудования цехов, установок, коммуникаций, КИПиА, зданий и сооружений предприятия и осуществлять надзор за их эксплуатацией, а также обеспечивать предприятия всеми видами энергии, водой, связью.
истема технического обслуживания и ремонта оборудования
Выполнение ремонтных работ в заранее известные сроки способствует предупреждению прогрессирующего изнашивания деталей оборудования в эксплуатации и сокращению потерь в производстве из-за его неисправности и ремонта. Эти сроки указаны в инструктивных материалах по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в отраслях промышленности. Они включают в себя комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации соответствующего производства той или иной отрасли (например: Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности. - М.: НИИТЭХИМ, 1976; Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий. - М.: Машиностроение, 1977 и др.). В этих нормативных материалах содержатся основные положения о планово-предупредительном ремонте технологического и подьемно-транспортного оборудования соответствующих отраслей.
Сущность системы планово-предупредительного ремонта (система ППР) заключается в том, что после работы оборудования в течение определенного числа часов, вне зависимости от нагрузки и фактического состояния, его останавливают для проведения запланированного ремонта. Система ППР призвана обеспечить:
* поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из эксплуатации;
* возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;
* своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов;
* правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;
* увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте.
Система ППР предупреждает возможность случайного выхода оборудования из строя, позволяет ремонтировать его в кратчайшие сроки, создает предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, сокращает стоимость ремонта, улучшает его качество.
Система ППР состоит из межремонтного технического обслуживания и ремонтных работ.
Межремонтное обслуживание включает текущий уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, промывку отдельных узлов и агрегатов, смазку и смену масел, осмотры и проверку на точность. Оно предупреждает преждевременный выход оборудования из строя. Текущий уход за оборудованием ведут рабочие во время перерывов в работе агрегатов. Он заключается в чистке станков, смазке, поддержании чистоты. Контролируют эти операции бригадиры и мастер, служба главного механика. Все операции выполняются по заранее составленным графикам.
Ремонтные работы включают проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта. Ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов.
Текущим называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстро изнашиваемых деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.
Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать оборудование, заменить и восстановить изношенные детали. Выполняется он без снятия оборудования с фундамента.
Капитальный ремонт - наибольший по объему и сложности, требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановления части деталей, проверки их на точность. При необходимости модернизации оборудования ее совмещают с очередным капитальным ремонтом.
Затраты на все виды ремонта финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции. По экономической природе и источникам финансирования средний ремонт не отличается от капитального. Поэтому по некоторым видам оборудования (например, электродвигатели) и в ряде отраслей (химической, нефтехимической, резинотехнической и других) ремонтные работы включают только текущий и капитальный ремонт.
В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла, предусмотренные единой системой ППР. В ней определены структура и продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов, категории сложности ремонта и нормы трудоемкости работ, расхода материалов.
Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности. Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов.
Ремонтный цикл - это время работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Количество и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров составляют структуру ремонтного цикла. Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.
Единая система ППР предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации. Так, для металлорежущих станков весом до 10 т структура имеет следующий вид:
К-О-М-О-М-О-С-О-М-О- М-О-С-М-О-К,
где К - капитальный ремонт, С - средний, М - малый, О - осмотры. Данный цикл включает: капитальных ремонтов - 1, средних - 2, малых - 6 и 9 осмотров
Для исчисления трудоемкости ремонтных работ все оборудование в зависимости от сложности, конструктивных и технологических особенностей, размеров обрабатываемых деталей классифицируется на группы сложности. В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.
В системе ППР установлены нормативы затрат труда, материалов, время нахождения оборудования в ремонте на ремонтную единицу. Введены также нормы обслуживания. Нормы простоя оборудования в ремонте зависят от вида ремонта и сменности работы бригады.
Планирование ремонта оборудования осуществляется в такой последовательности. Определяется общий объем ремонтных работ, составляются календарные графики его хода, рассчитываются трудоемкость, численность, производительность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запчастей и материалов.
<< Пред. стр. 4 (из 5) След. >>
Список литературы по разделу