<< Пред. стр. 12 (из 16) След. >>
Список литературы по разделу
Комплексные показатели качества
Наименование комплексного показателя
Параметр логики усреднения
Математическое выражение
Среднее арифметическое
= 1
Среднее квадратическое взвешенное
= 2
Среднее гармоническое взвешенное
= -1
Среднее геометрическое взвешенное
= 0
В квалиметрии все показатели качества определяют так называемыми экспертными методами с учетом того, что одни показатели продукции (например, показатели назначения) важнее других (например, эстетических).
Для создания одинаковых условий оценки сумму весовых показателей принимают за единицу:
В этом случае зависимости примут упрощенный вид:
Пример: Комплексный показатель качества - эксплуатационную надежность определяют по формуле:
где Q - долговечность, (q=0,3, Q=0,9);
Q - безотказность (q=0,4; Q=0,7);
Q - ремонтопригодность (q=0,3; Q= 1,0).
= = 0,907;
Определим этот комплексный показатель по другим формулам:
= 0,3 х 0,9 + 0,4 х 0,7 + 0,3 х 1,0 = 0,850 ;
Пример. В табл. 11.3 приведены показатели качества четырех типов приборов - вольтметров. Результаты определения комплексных показателей по принципу среднего арифметического взвешенного приведены в табл. 11.4.
Таблица 11.3
Показатели качества вольтметров
Единичные показатели качества
Прибор
Класс точности
(Q, %)
Нижний предел измерений
(Q, мВ)
Диапазон температур
(Q,°C)
Масса
(Q, кг)
Устойчивость к механическим воздействиям* (Q)
В
1,5
1,0
-40 - +60
0,30
ВП; УП (0,75)
В
1,5
1,5
-30 - +50
0,15
ВУ; УУ (1,0)
В
1,0
2,0
-30 - +60
0,25
ВП; УП (0,75)
В
1,0
3,0
-40 - +60
0,22
ВУ; УУ (1,0)
Базовый показатель
1,0
1,0
-40 - +60
0,15
ВУ; УУ (1,0)
Весовые коэффициенты
0,3
0,15
0,2
0,1
0,25
* ВП - вибропрочный, УП - ударопрочный, ВУ - виброустойчивый, УУ - удароустойчивый.
Таблица 11.4
Комплексные показатели качества вольтметров
Прибор
Относительные показатели качества
Q
Q
Q
Q
Q
В
0,67
1
1
0,5
0,75
0,788
В
0,67
0,67
0,8
1
1
0,786
В
1
0,5
0,9
0,6
0,75
0,749
В
1
0,33
1
0,68
1
0,73
В результате оценки приборы можно ранжировать по комплексным показателям качества в порядке: B > B > B > B.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ДИАГРАММ ПАРЕТО
В повседневной деятельности предприятия постоянно возникают различные проблемы, такие, как трудности с оборотом кредитных сумм, освоением новых правил принятия заказов, появлением брака. Возможен рост трудоемкости, наличие на складах нереализованной продукции, поступление рекламаций, количество которых не уменьшается, несмотря на старания повысить качество.
Поиски решения этих проблем начинают с их классификации по отдельным факторам (операциям) с целью выяснения основных, т.е. тех, которые связаны, например, с наибольшими затратами. Чтобы выявить основные факторы строят диаграммы Парето и затем производят их анализ.
При использовании диаграмм Парето составляющие, по которым производится анализ, объединяются в три группы: А, В, С.
В первую группу объединяют три фактора, которые по своей величине превосходят все остальные и располагают их в порядке убывания.
Во вторую группу заносят три последующих фактора, каждый из которых в убывающем порядке непосредственно примыкает к группе В.
В третью группу заносят все остальные факторы, выделяя в качестве последнего фактора группу "прочие факторы", т.е. те, которые не удалось разделить на составляющие.
Если производить стоимостный анализ, то считается, что на группу А приходится 70-80% всех затрат, а на группу С - 5-10%. Промежуточная группа В характеризуется 10-25% затрат, связанных с ошибками и дефектами в работе. Неравноценная стоимость групп А, В, С наводит на мысль различного подхода к рациональным затратам на производство деталей, входящих в эти группы. Например, контроль деталей в группе А должен быть наиболее жестким, а в группе С наиболее упрощенным.
Пример. Допустим, что предприятие выпускает кровельное железо. В течение месяца было произведено 8020 бракованных листов и, естественно, была поставлена задача на уменьшение брака. Для анализа было решено построить диаграмму Парето. С этой целью:
· собирают месячные данные, которые могут иметь отношение к браку, выявляют количество видов брака и подсчитывают сумму потерь, соответствующую каждому из видов;
· располагают виды брака в порядке убывания суммы потерь так, чтобы в конце стояли виды, соответствующие меньшим потерям, и виды, входящие в рубрику "Прочие";
· строится столбчатый график, где каждому виду брака соответствует свой прямоугольник (столбик), вертикальная сторона которого соответствует величине потери от этого вида брака (основания всех прямоугольников равны) и вычерчивают кривую кумулятивной суммы, так называемую кривую Лоренца: на правой стороне графика откладывают значение кумулятивного процента; полученный график называется диаграммой Парето;
· по оси абсцисс откладывают виды брака, а по оси ординат - сумму потерь;
· подсчитывают накопленную сумму, ее принимают за 100 %;
· на диаграмме Парето указывают ее название, период полученных данных, число данных, процент брака, итоговую сумму потерь.
Служба качества предприятия собрала месячные данные по браку кровельных листов, приведенные в табл. 11.5.
Таблица 11.5
Данные о браке в производстве кровельных листов
Вид брака и количество некачественных изделий
Потери от брака в денежном выражении (в тыс. руб.)
Потери от брака в
процентном выражении (в %)
1. Боковые трещины -140
5,4
3,449
2. Шелушение краски - 3400
3,7
2,397
3. Коробление - 900
62,0
40,181
4. Отклонение от перпендикулярности - 320
20,0
12,961
5. Грязная поверхность -1320
4,5
2,91
6. Винтообразность - 1250
8,5 5,508
7. Трещины по поверхности - 820
10,0
6,488
8. Боковой изгиб - 420
30,0
19,442
9. Прочие причины - 600
10,2
6,660
Итого
154,3
100%
По данным табл. 11.5 построена диаграмма Парето на рис.11.1.
Рис.11.1. Диаграмма Парето для анализа брака кровельных листов:
1 - боковые трещины; 2 - шелушение краски; 3 - коробление; 4 - отклонение от перпендикулярности; 5 - грязь на поверхности; 6 - винтообразность; 7 - трещины на поверхности; 8 - боковой изгиб; 9 - прочие причины.
Произведем ее анализ. Три вида брака: коробление, боковой изгиб, отклонение от перпендикулярности составляют соответственно 40,181%, 19,442%, 12,961% потерь, а в общей сумме так называемая группа А составляет 72,584%. На эту группу на первом этапе и нужно обратить особое внимание.
На втором этапе нужно проанализировать каждую из операций группы А, затем составить график мероприятий, которые позволят снизить процент брака.
Рассуждения повседневной жизни при анализе различных ситуаций практически ничем не отличаются от принципов построения диаграммы Парето, но она является производственным документом и отвечает логике систем качества в стандартах ИСО - действия по улучшению качества должны документироваться.
Если диаграмма Парето строится в течение каждого месяца, то служба качества немедленно определяет причину брака и намечает мероприятия по ее устранению.
В качестве дополнительного примера можно предложить построить диаграмму Парето для производства дисковых пил, показанную на рис.11.2.
Рис. 11.2. Дисковая пила, оснащенная пластинками твердого сплава:
1 - корпус из стали 9Х0; 2 - пластина ВК6Х0М
Данные о браке в производстве дисковых пил приведены в табл. 11.6. Используя данные таблицы, необходимо построить диаграмму Парето и произвести ее анализ с выработкой рекомендаций по устранению брака.
Таблица 11.6
Данные о браке в производстве дисковых пил
№
п\п
Наименование операции
Количество
бракованных деталей (в шт.)
Потери
от брака (в руб.)
1.
Вырубка круга по 305
30
82 000
2.
Вырубка отверстия 38
-
-
3.
Расточка отверстия 40 Н7 в пакете
10
29 000
4.
Обточка в пакете по 300
12
35 000
5.
Вырубка стружечных канавок
60
198 000
6.
Правка корпусов фрез от коробления
30
120 000
7.
Пайка твердосплавных пластин
70
240 000
8.
Шлифование по наружному диаметру "чисто"
5
41 000
9.
Шлифование по боковым сторонам зубьев "чисто"
2
16 800
10.
Заточка по передней поверхности = 15°
3
25 800
11.
Заточка по задней поверхности = 15°
10
90 000
12.
Заточка по боковым сторонам = 15°
8
72 000
13.
Маркировка
-
-
14.
Упаковка и консервация
2
18 400
15.
Прочие потери
-
60 500
Итого:
242
1 028 500
В качестве исходных данных для построения диаграммы Парето можно использовать любой маршрутный технологический процесс, если имеются данные по величине потерь от брака по каждой из операций.
На втором этапе анализа диаграммы Парето операции, характерные небольшими потерями, нужно исследовать и наметить меры по предотвращению потерь.
ГЛАВА 12.СТАТИСТИЧЕСКОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ
КОНТРОЛЬНЫЕ КАРТЫ
Контрольная карта - это разновидность графика, однако она отличается от обычного графика наличием линий, называемых контрольными границами, или границами регулирования. Эти границы обозначают ширину разброса, образующегося в обычных условиях течения процесса. Если все точки графика входят в область, ограниченную контрольными границами, то это показывает, что процесс протекает в относительно стабильных условиях. И наоборот, выход точек за границы регулирования указывает на то, что процесс разладился и необходимо принимать меры по его наладке.
В производственной практике используются различные виды контрольных карт, отличающиеся друг от друга характером используемых данных.
Обычно различают карты, оценивающие количественные показатели качества, например, размеры, твердость, вязкость, шероховатость и качественные показатели, такие, как степень загрязнения, интенсивность окрашивания и др. В первом случае используется та или иная размерность, выраженная числом; во втором случае, используют две оценки: "качественно" и "некачественно".
При количественной оценке используют так называемые -карты, при качественной оценке применяют р-карты.
ПОСТРОЕНИЕ ( - R)- КАРТЫ
Рассмотрим построение карт на примере. Допустим, что с 30.06.99 г. по 10.07.99 г. контролировалась толщина пластмассовой пластины, производимой с использованием автоматического оборудования. Основные данные условий контроля:
1. Наименование изделия - пластина.
2. Показатель качества - толщина.
3. Единица измерения - см.
4. Контрольные границы: верхняя - 5,7; нижняя - 5,3.
5. Дневная норма - 50 шт.
6. Объем выборки - 5 шт.
7. Периодичность выборки - 1/2 смены.
8. Оператор - Иванов В.В.
9. Контролер - Кузнецов Н.Н.
Все данные контроля приведены в табл. 12.1. В результате обработки данных должна строиться контрольная карта, с помощью которой организуется регулирование процесса.
По данным контроля рассчитываем параметры контрольных карт.
1. Контрольная карта :
UCL = =5,519 см, LCL = = 5,293 cм.
2. Контрольная карта R:
UCL = = 0,411 см, LCL - не определено.
Таблица 12.1
Данные контроля, необходимые для построения контрольной карты
Дата
N группы
Измеренные значения
Сумма
Среднее значение х
Диапозон
х
х
х
х
х
30.06
1
5,3
5,4
5,4
5,4
5,6
27,1
5,42
0,3
30.06
2
5,5
5.4
5,4
5,3
5,3
26,9
5,38
0,2
01.07
3
5,5
5,3
5,3
5,3
5,4
26,8
5,36
0,2
01.07
4
5,6
5,3
5,4
5,4
5,4
27,1
5,42
0,3
02.07
5
5,5
5,4
5,4
5,4
5,3
27,0
5,40
0,2
02.07
6
5,4
5,4
5,5
5,5
5,4
27,2
5,44
0,1
03.07
7
5,5
5,4
5,4
5,4
5,4
27,1
5,42
0,1
03.07
8
5,6
5,4
5,5
5,4
5,4
27,3
5,46
0,2
04.07
9
5,4
5,4
5,4
5,3
5,3
26,8
5,36
0,1
04.07
10
5,5
5,3
5,4
5,3
5,4
26,9
5,38
0,2
05.07
11
5,4
5,4
5,5
5,4
5,4
27,1
5,42
0,1
05.07
12
5,4
5,4
5,4
5,3
5,5
27,0
5,40
0,2
07.07
13
5,4
5,4
5,4
5,5
5,7
27,3
5,46
0,4
07.07
14
5,3
5,4
5,4
5,4
5,5
27,0
5,40
0,2
08.07
15
5,4
5,5
5,5
5,5
5,4
27,1
5,42
0,2
08.07
16
5,4
5,4
5,4
5,4
5,4
26,8
5,36
0,1
09.07
17
5,4
5,3
5,3
5,3
5,3
26,8
5,36
0,2
09.07
18
5,4
5,4
5,4
5,4
5,5
27,1
5,42
0,1
10.07
19
5,6
5,4
5,4
5,4
5,4
27,2
5,44
0,2
10.07
20
5,6
5,3
5,5
5,5
5,3
27,0
5,40
0,3
Здесь введены обозначения:
UCL - верхняя граница регулирования; LCL - нижняя граница регулирования; n = 5 - число изделий в выборке; = 0,53,9 =0,195 см - половина среднего диапазона (размах); = 5,406 - среднее значение размера; A = 0, 73, D = 2,11, D (не определен) - коэффициенты, зависящие от размера выборки n; их значения приведены в табл. 12.2.
Прочерк в столбце D табл. 12.2 означает, что контрольный диапазон не имеет нижней границы.
Контрольная карта составляется в следующем порядке:
1. Выполняют измерения 20-25 последовательно изготавливаемых групп изделий, т.е. выборок, по 4-5 изделий в группе (всего не менее 100).
2. Для каждой группы рассчитывают среднее арифметическое и размах R:
где m - число деталей в группе;
- суммарное значение результатов группы;
R = x - x,
где x, x - наименьшее и наибольшее значение результатов измерений в группе.
Таблица 12.2
Коэффициенты для расчета контрольных границ
Размер выборки n
A
D
D
2
1,880
-
3,267
3
1,023
-
2,575
4
0,729
-
2,282
5
0,577
-
2,115
6
0,483
-
2,004
7
0,419
0,076
1,924
8
0,373
0,136
1,864
9
0,337
0,184
1,816
10
0,308
0,223
1,777
На основе измерений и расчетов могут быть построены контрольные карты, пример которой приведен на рис. 12.1.
Когда на карте какая-то точка выходит за контрольную границу или находится на ней, это означает неправильную настройку или разлаженность процесса.
Центр группирования средних величин может быть смещен от нормального положения. Обычно это легко устраняется настройкой оборудования.
Когда за контрольную границу регулирования перемещается точка на графике R, это означает, что увеличился разброс групп, случайные факторы нарушили нормальное течение процесса. Этот случай, как правило, более сложен для анализа, здесь необходимо усилить входной контроль материалов, проверить технические характеристики оборудования.
Рис.12.1. Контрольная карта для толщины пластины
ВЫБОРОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ
По способу отбора изделий, подвергаемых контролю качества, различают сплошной (стопроцентный) и выборочный контроль.
Для сокращения затрат на контроль в крупносерийном и массовом производстве больших партий изделий (генеральной совокупности) контролю подвергают только часть партии - выборку.
Если уровень качества изделий в выборке соответствует установленным требованиям, то считают, что всю партию можно принять как годную. В противном случае партия бракуется.
В ряде случаев вся партия может быть ошибочно забракована, и это считается ошибкой первого рода, или риском поставщика. Ошибка противоположного свойства называется ошибкой второго рода или риском заказчика. Обе ошибки выражаются в процентах и оговариваются при совершении торговых сделок.
Если доля дефектных изделий в партии обозначить как q, то
q = N/N,
где N и N - соответственно число дефектных деталей и их общее число.
q = Z/n,
где q - доля дефектных деталей в выборке;
Z - число бракованных деталей;
n - объем выборки.
Если бы генеральная совокупность и выборка имели распределение деталей по закону равной вероятности, то выборочный контроль значительно упростился бы, но, к сожалению, закономерности не совпадают и в общем случае:
что и является причиной ошибок обоих родов при выборочном контроле.
Если q > q, то возникает ошибка первого рода и, наоборот.
В разных случаях получают разные законы распределения вероятностей попадания годных и дефектных изделий в выборку, поэтому следует правильно выбирать математический аппарат для оценки качества контроля.
При выборочном контроле применяют в основном биноминальный, гипергеометрический, Пуассона и нормальный законы распределения.
Первые три являются законами распределения случайных величин и используются при контроле по качественному признаку, когда каждое отдельное испытание в серии имеет только два исхода: изделие годное или дефектное. Нормальный закон используется при контроле по количественным признакам.
БИНОМИНАЛЬНОЕ РАСПРЕДЕЛЕНИЕ
Вероятность P(n,z) появления в выборке объемом n числа z дефектных изделий определяется по формуле:
P(n,z) = ,
где q - вероятность появления брака;
p - вероятность появления годного изделия;
- сочетание из n элементов по z;
q и p - характеризуют устойчивость технологического процесса.
Допустим, что n = 30; q = 0,05 ; p = 0,95.
P(n,z) = P(30,z) - решение существует только в табличном виде и нужно задавать z в виде таблицы от 0 до z.
Пример. Вычислить в выборке число z дефектных изделий, где 0z< 9; q = 0,05; p = 0,95; n = 30. Оценки вероятности приведены в табл. 12.3.
Таблица 12.3
<< Пред. стр. 12 (из 16) След. >>
Список литературы по разделу