Технологические требования к конструкции штампованных деталей (часть 2)
Вторая часть к диплому ВлТехнологические требования к конструкции штампованных деталейВ». Первую ищите на том же сайте, под таким же названием, вместе не помещаються J
3.2.5. Конструирование штампов.
3.2.5.1. Штамп для вытяжки.
Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы вытяжного штампа ([1], стр. 410, табл. 195).
Вытяжка деталей с допуском по наружному размеру:
Lм = (L - D)+dм; Lп = (L - D - Z)-dп (3. 25), (3. 26)
где dм тАУ допуск на изготовление матрицы, dм = 0,14 ([1], стр. 411, табл. 196);
dп - допуск на изготовление пуансона, dп = 0,09 ([1], стр. 411, табл. 196);
Z тАУ величина зазора, Z = S + d,
где d - верхнее отклонение допуска на толщину материала
d = 0,1S, тогда Z = 1,65 мм
1) Размер 692,5-0,8 Во D = 0,8
Lм = (692,5 тАУ 0,8)+0,14 = 691,7+0,14 мм,
Lп = (692,5 тАУ 0,8 тАУ 1,65)-0,09 = 690,05-0,09 мм
2) Размер 284-0,8 Во D = 0,8
Lм = (284 тАУ 0,8)+0,14 = 283,2+0,14 мм,
Lп = (284 тАУ 0,8 тАУ 1,65)-0,09 = 281,55-0,09 мм
Вытяжка деталей с допуском по внутреннему размеру (ребра жесткости):
Lм = (L + Z)+dм; Lп = L-dп (3. 27), (3. 28)
1) Размер 460+0.8 Во D = 0,8
Lм = (460 + 1,65)+0,14 = 461,65+0,14 мм,
Lп = 460-0,09 мм
2) Размер 15+0.8 Во D = 0,8
Lм = (15 + 1,65)+0,14 = 16,65+0,14 мм,
Lп = 15-0,09 мм
Остальные элементы деталей высчитываются аналогично.
3.2.5.2. Штамп для гибки.
Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы гибочного штампа:
Поскольку заданы внутренние радиусы гиба, изготовляется пуансон по заданным размерам детали с допуском на изготовление пуансона dп = 0,09
Lп = L-dп (3. 29)
Матрица пригоняется к пуанону с требуемым размером
Z = 1,65 мм
Rп = 450-0,09
Rм = (450 - 1,65)+0,14 = 448,35+0,14 мм
3.3. Деталь ВлКрышкаВ».
Деталь типа Крышка изготовляется из материала Лист АМГ6 М тАУ 1,5 ГОСТ 21631 тАУ 76, толщина материала S = 1,5 мм.
Материал тАУ алюминий.
рис. 3.10. Эскиз детали.
3.3.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали. ([1], стр. 280-281)
1. Радиусы закруглений у дна должны быть
r ³ (2 ¸ 4) S = (2 ¸ 4)1,5 = 3¸6 мм. В нашем случае R = 40 мм, что удовлетворяет условию.
2. Наименьшие радиусы пробиваемых отверстий должны быть не менее S, то есть 1,5 мм.
3. Расстояние от стенки до края отверстия с ³ r + 0,5S = 40 + 0,75 = 40,75 мм.
Исходя из изложенных ранее технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготавливать возможно методом холодной штамповки.
3.3.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. ([1], стр. 284)
Основным правилом для определения размеров заготовок при вытяжке является равенство объемов заготовки и детали, так как в процессе пластической деформации объем металла остается постоянным.
Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычки ([1], стр. 292, табл. 139), при S = 1,5 мм, а = в = 1,4 мм.
Таким образом, можем принять размеры перемычки 1,5 мм для удобства изготовления и простоты расчетов.
Вместо вычисления диаметра заготовки мы разбиваем деталь на элементарные части.
Диаметр заготовки определяем разбив деталь на элементарные части ([1], стр. 92, табл. 31):
1) F1 = p d h = p 2R h = p ´ 2 ´ 270 ´ 30 = 50868 мм2 (3. 30)
рис. 3.11. Отдельный элемент детали.
2) F2 = p (dL + 2rh) (3. 31)
рис. 3.12. Радиусы закруглений дна.
L = 0,017 r a = 0,017 ´ 40 ´ 64 = 43,52 мм, тогда
F2 = p (200 ´ 43,25 + 2 ´ 40 ´ 34) = 35871,36 мм2
3) F3 = p d h (3. 32)
Причем с учетом технологического припуска h = 4 + 10 = 14 мм
F3 = p ´ 280 ´ 14 = 12308,8 мм2
Тогда по формуле ([1], стр. 98):
Dд = 1,13 
, (3. 33)
где Fp тАУ сумма расчетных площадей вытянутой детали;
b - коэффициент увеличения поверхности, b = 1
Dд = 1,13 
= 355,6 мм
Находим ширину полосы по формуле ([1], стр. 296):
B = D + 2 (b + Dш) + Z, (3. 34)
где Dш тАУ односторонний допуск на ширину полосы ([1], стр. 297, табл. 144), Dш = 1,2 мм;
Z тАУ гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы ([1], стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм
В = 355,6 + 2 ( 1,5 + 1,2 ) + 1,5 = 362,5 мм
Оценку экономичности производим при помощи коэффициента раскроя ([1], стр. 287):
кр = (f n / B h) 100%, (3. 35)
где f тАУ площадь поверхности детали, f = 99048,16 мм2;
h тАУ шаг вырубки, h = D + a = 355,6 + 1,5 В» 357 мм
кр = (99048,16 ´ 1 / 357 ´ 362,5) 100% = 76,5%
Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования ([1], стр. 290) по формуле:
ки = 
, (3. 36)
где m тАУ количество деталей, полученных из листа,
A ´ C тАУ размеры листа, A ´ C = 1500 ´ 3000 мм, ГОСТ 19903 тАУ 74.
Из листа получаем 8 полос, из полосы получаем 4 детали.
m = 8 ´ 4 = 32 детали
ки = 
= 70,4%
Концевые отходы (полосы шириной 96 и 72 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней и мелкой штамповки.
3.3.3 Разработка технологического процесса.
Технологический процесс:
1. Резка листа на полосы. Ножницы гильотинные.
2. Штамповка. Вырубка.
3. Штамповка. Вытяжка. Так как m = d / D = 280 / 355,6 = 0,78 вытяжку производим за один переход.
4. Штамповка. Пробивка отверстия диаметром 60 мм.
3.3.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.
3.3.4.1. Усилие для вырубки.
Операция вырубка заготовки диаметром 355,6 мм:
Усилие среза ([1], стр. 16):
Рср = L S sср, (3. 37)
где sср тАУ сопротивление срезу, sср = 7 кг / мм2;
S тАУ толщина детали, S = 1,5 мм;
L тАУ периметр среза, L = p d = p 355,6 = 1116,58 мм;
Рср = 1116,58 ´ 1,5 ´ 7 = 11724,1 кгс
Полное усилие вырубки составляет
Р = 1,3 Рср = 1,3 ´ 11724,1 = 15241,37 кгс (3. 38)
Выбираем пресс усилием 16 т. с.
Штамп устанавливается на 16 т. с. пресс модели - КД 23221 тАУ пресс одно-кривошипный открытый простого действия двухстоячный наклоненный:
| Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН | 160 |
| Ход, мм | 5тАж55 |
| Число ходов в минуту | 160 |
| Число одиночных ходов в минуту | 50 |
| Габаритные размеры 1100 ´ 1130 ´ 1865 |
3.3.4.2. Усилие для вытяжки.
Определяем усилие вытяжки ([1], стр. 172):
Рв = p d S sв K, (3. 39)
где К тАУ коэффициент вытяжки при m = 0,78 К = 0,5;
d тАУ диаметр детали;
S тАУ толщина материала;
sв = 11 кгс / мм2
Рв = p ´ 280 ´ 1,5 ´ 11 ´ 0,5 = 7253,4 кг
Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода, размеров рабочего стола, выбираем пресс усилием 40 т. с.
Штамп устанавливается на 40 т. с. пресс модели КД2126К тАУ пресс одно-кривошипный с С-образной станиной простого действия:
| Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН | 400 |
| Число ходов ползуна в минуту в автоматическом режиме | 140 |
| Число ходов ползуна в минуту в одиночном режиме | 50 |
| Ход ползуна, мм | 10тАж80 |
| Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении при наибольшем ходе, мм | 280 |
| Мощность электродвигателя, кВт | 4,5 |
3.3.4.3. Усилие для пробивки отверстия.
Усилие пробивки отверстия диаметром 60 мм:
Рср = L S sср = p ´ 60 ´ 1,5 ´ 7 = 1978,2 кг (3. 40)
Полное усилие пробивки:
Р = 1,3 Рср = 1,3 ´ 1978,2 = 2571,66 кг (3. 41)
3.3.5. Конструирование штампов.
3.3.5.1. Штамп для вырубки.
Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы вырубного штампа ([1], стр. 408):
Вырубка наружного контура размером 355,6-1:
Dм = (D - D)+dм; Dп = (D - D - Z)-dп, (3. 42), (3. 43)
где dм тАУ допуск на изготовление матрицы, dм = 0,03 ([1], стр. 409, табл. 194);
dп - допуск на изготовление пуансона, dп = 0,02 ([1], стр. 409, табл. 194);
Z тАУ величина двустороннего зазора, Z = 0,1 мм;
D - допуск на изготовление диаметра, D = 1
Dм = (355,6 тАУ 1)+0,03 = 354,6+0,03 мм,
Dп = (355,6 тАУ 1 тАУ 0,1)-0,02 = 354,5-0,02 мм
3.3.5.2. Штамп для пробивки.
Пробивка отверстия диаметром 60+0,74:
dм = (d + D + Z )+dм; dп = ( d тАУ D )-dп (3. 44), (3. 45)
dм = (60 + 0,74 + 0,1 )+0,03 = 60,84+0,03 мм
dп = (60 тАУ 0,74 )-0,02 = 60,74-0,02 мм
3.3.5.3. Штамп для вытяжки.
1) Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы с допуском по внутреннему контуру диаметр 277+1,3:
dм = (d + Z)+dм; dп = d-dп, (3. 46), (3. 47)
где Z тАУ зазор между пуансоном и матрицей ([1], стр. 183), Z = S + d,
где d - верхнее отклонение допуска на величину материала, при S = 1,5 мм, d = 0,15 мм Z = 1,5 + 0,15 = 1,65 мм;
dм тАУ допуск на изготовление матрицы, dм = 0,14;
dп - допуск на изготовление пуансона, dп = 0,09
dм = ( 277 + 1,3)+0,14;
dп = 277-0,09
2) Оптимальное значение радиуса закругления вытяжной кромки матрицы ([1], стр. 179), при относительной толщине вытяжки ( S / D ) 100 = 0,42:
rм = 8 S = 8 ´ 1,5 = 12 мм
3.4. Деталь ВлПластинаВ».
Деталь типа Пластина изготовляется из материала сталь 3, толщина листа S = 6 мм.
рис. 3.13. Эскиз детали.
3.4.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали. ([1], стр. 280-281)
Исходя из технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготовление возможно путем холодной штамповки.
3.4.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. ([1], стр. 284)
Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычек ([1], стр. 292, табл. 139), при S = 6 мм, а = b= 3,5 мм.
рис.3.14. Раскрой материала.
Исходя из этого ширина полосы определяется по формуле ([1], стр. 296):
В = L + 2 (b + Dш) + Z, (3. 48)
где Dш тАУ односторонний допуск на ширину полосы ([1], стр. 297, табл. 144), Dш = 3 мм;
Z тАУ гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы ([1], стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм
В = 347 + 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 361,5 мм
Выбираем полосу шириной 362-1 мм.
Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя ([1], стр. 287):
кр = (f n / B h) 100%, (3. 49)
где f тАУ площадь поверхности детали, для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части:
f = F тАУ f1 тАУ f2 тАУ f3 тАУ f4 тАУ f5 = 347 ´ 210 тАУ ( 54 ´ 172 ) / 2 - 86 ´ 12 тАУ 84 ´ 6 тАУ ( 100 ´ 100 ) / 2 - ( 98 ´ 70 ) / 2 = 58260 мм2;
h тАУ шаг вырубки, h = 210 + 3,5 = 213,5 мм;
В тАУ ширина полосы, В = 362 мм
кр = (58260 ´ 1 / 362 ´ 213,5) 100% = 75,4%
Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования ([1], стр. 290) по формуле:
ки = , (3. 50)
где m тАУ количество деталей, полученных из листа,
A ´ C тАУ размеры листа, A ´ C = 1500 ´ 3000 мм, ГОСТ 19903 тАУ 74;
рис. 3.15. Раскрой листа на полосы.
Из листа получаем 8 полос, из полосы получаем 7 деталей.
m =8 ´ 7 = 56 деталей
ки = 
= 75,1%
Так как вырубка из полосы неудобна из-за тяжести полосы будем производить вырубку детали из карточки. Для уменьшения расхода материала будем изготавливать 2 детали из 1 карточки, тогда ширина карточки такая же как ширина полосы 362-1 мм, а длина карточки 2 ´ 210 + 3,5 ´ 3 = 430,5 мм. Принимаем ширину карточки 431-1 мм.
Тогда оценку экономичности производим общим коэффициентом использования:
ки = , (3. 51)
В нашем случае:
1-й вариант
рис. 3.15.а Раскрой листа на полосы.
При резке полосы на карточки остается отход величиной 207 мм , тогда 6 ´ 8 = 48 деталей
2-й вариант
рис. 3.15.б Раскрой листа на полосы.
6 ´ 4 ´ 2 = 48 деталей
ки = 
= 62,14%
Концевые отходы (полосы шириной 207 и 104 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней и мелкой штамповки.
3.4.3 Разработка технологического процесса.
Технологический процесс:
1. Резка листа на полосы и на карточки. Ножницы гильотинные.
2. Штамповка. Вырубка.
3.4.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.
3.4.4.1. Усилие процесса среза (вырубки).
Расчетное усилие процесса среза штамповки с параллельными режущими кромки определяется по формуле ([1], стр. 16):
Рср = L S sср, (3. 52)
где sср тАУ сопротивление срезу, sср = 45 кг / мм2;
S тАУ толщина детали, S = 6 мм;
L тАУ периметр среза, L = S l = 195 + 120,5 + 180,3 + 26 + 247 + 12 + 141,4 + 40 = 962,2 мм
Рср = 962,2 ´ 6 ´ 45 = 259794 кгс
Полное усилие вырубки составляет
Р = 1,2 Рср = 1,2 ´ 259794 = 311752,8 кгс (3. 53)
Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода штампа, выбираем пресс усилием 400 т. с.
Штамп устанавливается на 400 т. с. пресс модели КВ2536 тАУ пресс одно-кривошипный закрытый простого действия:
| Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН | 4000 |
| Ход ползуна, мм | 250 |
| Число ходов в минуту | 25 |
| Число одиночных ходов в минуту | 18 |
| Размер между столом и ползуном в его нижнем положении при верхнем положении, мм | 670 |
| Суммарная мощность электродвигателей, кВт | 43,3 |
| Габаритные размеры, мм 3410 ´ 3140 |
3.4.5. Конструирование штампов.
3.4.5.1. Штамп для вырубки.
Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы штампа ([1], стр. 407):
Вырубка наружного контура размером L-D:
Lм = ( L - D)+dм; Lп = ( L - D - Z)-dп, (3. 54), (3. 55)
где dм тАУ допуск на изготовление матрицы, dм = 0,12 ([1], стр. 409, табл. 194);
dп - допуск на изготовление пуансона, dп = 0,06 ([1], стр. 409, табл. 194);
Z тАУ величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;
D - допуск на изготовление размера, D = 0,6 мм
Для размера 347-0,6:
Lм = (347 тАУ 0,6)+0,12 = 209,5+0,12 мм,
Lп = (347 тАУ 0,6 тАУ 0,8)-0,06 = 208,7-0,06 мм
Остальные элементы контура вычисляются аналогично.
3.4.5.2. Штамп для вырубки.
Расчет толщины и ширины матрицы ([1], стр. 407):
Наименьшая толщина вырубной матрицы:
Н = ( 0,15 ¸ 0,22 ) b, (3. 56)
где b тАУ ширина детали
Н = ( 0,15 ¸ 0,22 ) 347 = 52,05 ¸ 76,34 мм
Наименьшая ширина вырубной матрицы:
В = b + ( 3 ¸ 4) Hmin = 347 + ( 3 ¸ 4 ) 52 = 503 ¸ 555 мм. (3. 57)
3.5. Деталь ВлСкобаВ».
Деталь типа Скоба изготовляется из материала
лист
, толщина материалла S = 6 мм
рис. 3.16. Эскиз детали.
3.5.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали. ([1], стр. 280-281)
1. Необходимо избегать сложных конфигураций с узкими и сложными вырезами контура b > 2S = b > 12 мм.
2. Сопряжение в углах внутреннего контура следует выполнять с радиусом закругления r ³ 0,5 S = 3 мм.
3. Радиус гибки должен быть не менее толщины, то-есть 6 мм.
4. Наименьшая высота отгибаемой полки должен быть h ³ 3 S = 18 мм.
5. Линию изгиба желательно располагать поперек линии проката.
Исходя из изложенных ранее технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготовление возможно путем холодной штамповки.
3.5.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. ([1], стр. 284)
Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычек ([1], стр. 292, табл. 139), при S = 6 мм, а = b = 3,5 мм.
Развертка детали ([1], стр. 63, табл. 21):
L = 2 ´ l + p ( r + x S ), (3. 58)
где х тАУ коэффициент, х = 0,48
L = 2 ´ 76 + p ( 40 + 0,48 ´ 6 ) = 286,64 мм
Таким образом определяем величину развертки 287-1 мм.
Исходя из этого ширина полосы определяется по формуле ([1], стр.296):
В = L + 2 (b + Dш) + Z, (3. 59)
где Dш тАУ односторонний допуск на ширину полосы ([1], стр. 297, табл. 144), Dш = 3 мм;
Z тАУ гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы ([1], стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм
В = 287 + 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 302,5 мм
рис. 3.17. Раскрой полосы.
Выбираем полосу шириной 302,5-1 мм.
Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя ([1], стр. 287):
кр = (f n / B h) 100%, (3. 60)
где f тАУ площадь поверхности детали,
Для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части: f = F1 + 2F2 + 2F3 = 30 ´ 287 + 2 [ ( 17 ´ 43 ) / 2 + 17 ´ 5 ] + 2 [( 51 ´ 43 ) / 2 + 51 ´ 5] = 12214 мм2,
h тАУ шаг вырубки, h = 98 + 3,5 = 101,5 мм,
В тАУ ширина полосы, В = 302,5 мм,
n тАУ количество рядов, n = 1
кр = ( 12214 ´ 1 / 302,5 ´ 101,5) 100% = 39,7%
Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования ([1], стр. 290) по формуле:
ки = , (3. 61)
где m тАУ количество деталей, полученных из листа,
A ´ C тАУ размеры листа, A ´ C = 1500 ´ 3000 мм
рис. 3.18. Раскрой листа.
Из листа получаем 9 полос, из полосы получаем 14 заготовок.
m = 9 ´ 14 = 126 заготовки.
ки = 
= 34,2%
Используем другой раскрой полосы, представленный на листе МТ6127.06.001.00. При таком раскрое ширина полосы с учетом а = b= 5 мм.
Выбираем полосу шириной 306-1 мм.
Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя ([1], стр. 287):
кр = (f n / B h) 100%, (3. 62)
где f тАУ площадь поверхности детали, для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части:
f = F1 + 2F2 + 2F3 = 30 ´ 287 + 2 [ ( 17 ´ 43 ) / 2 + 17 ´ 5 ] + 2 [( 51 ´ 43 ) / 2 + 51 ´ 5] = 12214 мм2;
h тАУ шаг вырубки, h = 176 мм;
В тАУ ширина полосы, В = 306 мм;
n тАУ количество рядов, n = 2
кр = ( 12214 ´ 2 / 306 ´ 176) 100% = 45,3 %
Тогда оценку экономичности производим общим коэффициентом использования:
ки = , (3. 63)
Из листа получаем 9 полос, из полросы 17 заготовок.
m = 9 ´ 17 = 153 заготовки
ки = 
= 41,53 %
Выбираем данный раскрой материала.
Концевые отходы (полоса шириной 246 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней штамповки.
3.5.3 Разработка технологического процесса.
Технологический процесс:
1. Резка листа на полосы и на карточки. Ножницы гильотинные.
2. Штамповка. Вырубка.
3. Механическая обработка отверстия диаметром 4 мм.
4. Штамповка. Гибка.
3.5.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.
3.5.4.1.Усилие процесса среза (вырубки).
Расчетное усилие процесса среза штамповки с параллельными режущими кромки определяется по формуле ([1], стр. 16):
Рср = L S sср, (3. 64)
где sср тАУ сопротивление срезу, sср = 45 кг / мм2;
S тАУ толщина детали, S = 6 мм;
L тАУ периметр среза, L = S l = 2 ´ 98 + 2 
+2 
+ 4 ´ 5 + 191 ´ 2 = 823,9 мм
Рср = 823,9 ´ 6 ´ 45 = 222453 кгс
Полное усилие вырубки составляет:
Р = 1,2 Рср = 1,2 ´ 222453 = 266943,6 кгс (3. 65)
Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода штампа, выбираем пресс усилием 400 т. с.
3.5.4.2. Усилие гибки.
Расчет усилия гибки:
Так как калибровка, производимая при штамповке, превышает усилие гибки, то рассчитываем максимальное усилие пресса будет при калибровке, то есть
Р = р F, (3. 66)
где р тАУ давление калибровки, р = 8 кгс/мм2 ([1], стр. 73, табл. 26);
F тАУ площадь калибруемой заготовки, F = 191 ´ 30 = 5730 мм2
Р = 8 ´ 5730 = 45840 кгс
Исходя из конструктивных особенностей пресса, закрытой высоты штампа, величины хода пресса, размеров рабочего стола, выбираем пресс усилием 63 т.с. (гидравлический).
Штамп устанавливается на 63 т. с. пресс модели КД2128 тАУ пресс одно-кривошипный открытый двухстоячный простого действия не наклоняемый:
| Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН | 630 |
| Ход ползуна, мм | 10тАж100 |
| Число ходов в минуту | 125 |
| Число одиночных ходов в минуту | 45 |
| Мощность электродвигателя 4АС132М6, кВт | 6,3 |
| Габаритные размеры, мм 1500 ´ 1690 ´ 2890 |
3.5.5. Конструирование штампов.
3.5.5.1. Штамп для вырубки.
Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы штампа ([1], стр. 407):
Вырубка наружного контура размером D-D:
Dм = ( D - D)+dм; Dп = ( D - D - Z)-dп, (3. 67), (3. 68)
где dм тАУ допуск на изготовление матрицы, dм = 0,12 ([1], стр. 409, табл. 194),
dп - допуск на изготовление пуансона, dп = 0,06 ([1], стр. 409, табл. 194),
Z тАУ величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;
D - допуск на изготовление диаметра
1) Для размера 98 В± 0,5, то есть в нашем случае 98,5-1:
Ам = (98,5 тАУ 1)+0,12 = 97,5+0,12 мм,
Ап = (98,5 тАУ 1 тАУ 0,8)-0,06 = 96,7-0,06 мм
2) Для размера 267-1:
Ам = ( 267 тАУ 1)+0,12 = 266+0,12 мм,
Ап = ( 267 тАУ 1 тАУ 0,8)-0,06 = 265,2-0,06 мм
3) Для размера 30 В± 0,3, то есть в нашем случае 30,3-0,6:
Ам = (30,3 тАУ 0,6)+0,12 = 29,7+0,12 мм,
Ап = (30,3 тАУ 0,6 тАУ 0,8)-0,06 = 28,9-0,06 мм
Остальные элементы контура вычисляются аналогично.
Расчет толщины и ширины матрицы ([1], стр. 455):
1) Наименьшая толщина вырубной матрицы:
Н = ( 0,15 ¸ 0,22 ) b, (3. 69)
где b тАУ ширина детали
Н = ( 0,15 ¸ 0,22 ) 267 = 40,05 ¸ 58,74 мм
2) Наименьшая ширина вырубной матрицы:
В = b + ( 3 ¸ 4) Hmin = 267 + ( 3 ¸ 4 ) 40 = 387 ¸ 427 мм. (3. 70)
3.5.5.2. Штамп для U образной гибки.
Зазоры, радиусы закруглений матриц, глубина рабочей полости и другие элементы рабочих частей штампа относятся к конструктивно-технологическим элементам. От их правильного выполнения зависит нормальный ход пресса гибки и качества деталей.
Расчет исполнительных размеров рабочих частей ([1], стр. 74):
Зазор между матрицей и пуансоном:
Z = Smax + S n, (3. 71)
где S тАУ толщина материала,
n тАУ коэффициент ([1], стр. 74, табл. 27),n = 0.09
Z = 6 + 6 ´ 0,09 = 6,54 мм
Исходя из этого, так как задан внутренний размер определяем размер пуансона:
Lп = L-dп = 80-0,06 (3. 72)
А матрица подгоняется к пуансону с требуемым зазором:
Lм = Lп + 2 ´ 6,54 = 80 + 13,08 = 93,08+0,12
Наименьшая глубина матрицы должна быть 50 мм ([1], стр. 74).
Радиусы закруглений гибочных матрицы должны быть одинаковыми с обеих сторон, в противном случае скольжение заготовки будет различным и деталь получается не симметричной.
Радиус матрицы rм = 12 мм ([1], стр. 74, табл. 27).
Поскольку при U образной гибке с калибровкой возможно пружинение, которое зависит не только от соотношения R/S, но и от настройки пресса. Поэтому угол пружинение пуансона определяется по диаграмме. b = 2В°
4. Автоматическая линия штамповки крупногабаритных деталей типа ???????
5. Организационно-экономический раздел.
5.1 Расчет капитальных затрат.
5.1.1. Расчет затрат на оборудование.
5.1.1.1. Расчет затрат на технологическое оборудование.
5.1.1.1.1. Расчет затрат на основное технологическое оборудование.
Количество основного технологического оборудования, которое необходимо для выполнения производственной программы, рассчитывается по операциям технологического процесса.
Расчетное количество единиц оборудования в цехе определяется по формуле: